本篇文章给大家谈谈 怎样保证同轴度,保证同轴度的意义和措施有哪些? ，以及 在一个轴类零件中,两个台阶的同轴度在加工中如何来确保,有那些影响因素?又如何来排除这些因素? 对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 怎样保证同轴度,保证同轴度的意义和措施有哪些? 的知识，其中也会对 在一个轴类零件中,两个台阶的同轴度在加工中如何来确保,有那些影响因素?又如何来排除这些因素? 进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

一般同轴度就没问题。如果加工时同轴度有问题，靠装配借就困难了。半轴加工时如何保证同轴度：1、加工时要多调头，每次调头要保证三爪端工件不得跳动，顶尖端要保证顶尖不得跳动。2、加工时有主意工件热胀冷缩变化。3、滚

首先两轴要设计在一侧，避免一轴在动模，一轴在定模。其次，进胶方向最好以点浇口顶面进胶。侧面进胶容易因收缩变形不一致，发生椭圆，基准的不规则从而影响同轴度。第三，胶位壁厚最好能设计均匀，不均匀的胶位也容易

粗加工后时效处理消除应力，再进行精加工，保证圆柱度；一次装夹的情况下进行精加工，保证同轴度。

一般同轴度在两丝,你可以用百分表来校正两点,分别是靠近工件端面处和靠近卡盘处,这种方法绝对可以保证同轴度要求.同轴度保证了全跳动也能够保证.如果要求再高,工件能一刀下来尽量一刀下来.至于圆柱度,车出来的东西圆柱度是最

车床加工轴类零件时，想要保证同轴度，就需要再轴的两端打顶尖孔。车加工时，轴的两端都用顶尖顶住，再车外圆。这样无论怎样掉头加工，都可以保证轴的同轴度。另外，还可以在卡盘上夹上一块料，车出一个锥坑，把轴的两

1用一次装夹,加工完两个台阶,同轴度就能保证. 2用双顶加工,在轴的两端设置定位基准（如中心孔）,可以反复装夹加工也能保证两台阶的同轴度.

方法如下：1、在加工过程中，严格控制零件的加工精度和表面质量，保证零件的几何形状和表面粗糙度符合要求。2、前期在设计和制造过程中，确保零件的装配公差符合要求，加工配合面和公差带满足要求。3、在零件装配之前，进行检验

怎样保证同轴度,保证同轴度的意义和措施有哪些?

工件端面与轴线的垂直度要求，则主要由车床本身的精度来保证，它取决于车床横拖板导轨与工件回转轴线的垂直度。车削外圆面是外圆面加工的基本方法，所用设备是车床。在一般机械厂中，车床占机床总台数的20~50%。

垂直度平行度一般用激光干涉仪，它具有高精度、高灵敏度、非接触性等优点，能够实现平行度和垂直度的高精度测量。表面粗糙度可以用SJ5730高精度轮廓仪一体机，或者是用光学非接触式测量-光学3D表面轮廓仪 (圆柱滚子轴承)轴承

要保证同轴度就要一次装夹，一次车下来。。要保证那个垂直度，就在车床上平端面。

可以用精密机用平口钳夹住零件，用磨床磨削端面。或者用分度头夹住零件，用磨床磨削也可以。

保证工件内外圆同轴度和端面与工件轴线的垂直度有哪些方法

基准选择的五个原则如下:第一原则是明晰目标，必须要明确目标，以便在基准选择时确保最佳结果;第二原则是对行业标准和最佳实践的了解，需要对行业标准和最佳实践进行深入了解，以找到合适的行业参考值和关键绩效指标;第三原则是

对于轴类零件，一般采用两端中心孔作为定位基准，或是一夹一顶（即一端中心孔及一端外圆表面）为定位基准。对于饼状工件，一般采用一端外圆表面及端面作为定位基准。供参考。

按加工位置在主视图上把轴线横放，径向尺寸基准选择此轴的轴线，这样把设计上的要求和加工时的工艺基准统一起来。2、轴向尺寸的基准选择由于长度方向的尺寸较多，那么选择哪个端面作为长度方向的主要基准。此轴上轴承的主要功能是

当工件孔的锥度较大时，可采用锥套心轴。使用锥堵火锥套心轴时，在加工中途一般不能更换或拆卸，要到精磨完各档外圆，不需使用中心孔时才能拆卸，否则，会造成工件各加工表面对锥堵中心孔的同轴度误差而影响各工序已加工

1、工件的要求：根据工件的要求确定同轴度的精度等级，高精度要求的工件需要选择高精度的基准。2、加工工艺：根据加工工艺的要求选择基准，如果需要进行多次加工操作，可以选择较为稳定的基准。3、设备条件：根据设备的精度和稳定

轴类零件有较高的同轴度要求时，选择轴两端的中心孔作为精基准，便于精加工。

加工轴时如何选取基准而保证同轴度?

车床加工轴类零件时，想要保证同轴度，就需要再轴的两端打顶尖孔。车加工时，轴的两端都用顶尖顶住，再车外圆。这样无论怎样掉头加工，都可以保证轴的同轴度。另外，还可以在卡盘上夹上一块料，车出一个锥坑，把轴的

在工件同轴度要求比较高的时候，我们尽量保证在同一次装夹中完成切削，若是一次完成不了，这时候我们就需要用软爪，先车好外圆和一头，然后车好软爪，夹外圆车另一头，只要你软爪车的好，这个公差是很容易保证的

采取先粗车留3毫米余量，两端平总长到尺寸并用中心钻打中心孔，然后前后双顶方式精加工放磨量，最后用磨床精磨削至图纸要求尺寸。这样零件的同轴度和圆柱度、全跳动就能保证。

一般同轴度在两丝，你可以用百分表来校正两点，分别是靠近工件端面处和靠近卡盘处，这种方法绝对可以保证同轴度要求。同轴度保证了全跳动也能够保证。如果要求再高，工件能一刀下来尽量一刀下来。至于圆柱度，车出来的东西圆柱

一般同轴度在两丝,你可以用百分表来校正两点,分别是靠近工件端面处和靠近卡盘处,这种方法绝对可以保证同轴度要求.同轴度保证了全跳动也能够保证.如果要求再高,工件能一刀下来尽量一刀下来.至于圆柱度,车出来的东西圆柱度是最

数控车床上轴类零件的同轴度和圆柱度怎么样保证。

1、机床工作台刻度未调整好。2、因工件和机床的弹性变形而使机床精度发生变化。3、工件旋转轴心线与机床工作台运动方向不平行。4、机床工作台导轨浮起量大。5、头架和尾架顶针的中心线同轴度超差。6、中心架支撑块调整不当

3、轴类零件多点参数的同时精密测量；4、快速测量、断差面、内圆及外圆可同时测量。[1]同轴度的检测 所用仪器 同轴度比较难测，我们用同轴度校准仪来测量。测量方法 同轴度检测是我们在测量工作中经常遇到的问题，用三

1、用途不一样 同轴度，轴类零件圆度、同心度、圆周跳动、断面差的精密测量；轴类零件外圆及内圆参数的同时精密测量；轴类零件多点参数的同时精密测量等。圆跳动，测出被测要素绕基准轴线回转一周时，由位置固定的指示器在

车床加工台阶孔要保证同轴度与垂直度，只要一次装夹，一次加工出来就可以得到保证。

(1)由于零件渗碳淬火一般变形加大，故淬火后除整形校正外，对部分变形大的零件必要时修整中心孔。为使中心孔在淬火后不至于硬度很高，中心孔处渗碳后淬火前应进行切碳加工。(2)由于十字轴形状复杂，自身强度较差，为防止车削

一、轴类零件是常见的零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。二、台阶轴的加工工艺较为典型，反

车床加工轴类零件时，想要保证同轴度，就需要再轴的两端打顶尖孔。车加工时，轴的两端都用顶尖顶住，再车外圆。这样无论怎样掉头加工，都可以保证轴的同轴度。另外，还可以在卡盘上夹上一块料，车出一个锥坑，把轴的两

在一个轴类零件中,两个台阶的同轴度在加工中如何来确保,有那些影响因素?又如何来排除这些因素?

间隙配合：是指具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合。此时，孔的公差带在轴的公差带之上，即孔的实际尺寸永远大于或等于轴的实际尺寸。过渡配合：是指孔与轴装配时可能有间隙配合也可能有过盈配合，孔的公差带与轴的公差

车床加工轴类零件时，想要保证同轴度，就需要再轴的两端打顶尖孔。车加工时，轴的两端都用顶尖顶住，再车外圆。这样无论怎样掉头加工，都可以保证轴的同轴度。另外，还可以在卡盘上夹上一块料，车出一个锥坑，把轴的

3.加热：为了方便后续的装配过盈配合，需要将其中一个零件加热到一定温度，一般为100-150℃。4.装配：在将加热的零件取出后，需要迅速将它与另一个零件进行装配。装配时需要注意控制力度，避免装配过程中出现过度应力而导致质

装配冲模时保证凸凹模的同轴度的方法如下：1、直接测量，运用度量工具直接测量凹凸模之间的间隙，由于凹凸模之间的结构杂乱，测量工具只能运用在单边间隙在0.02mm以上的冲压模具。2、垫片参看测量，在凹凸模配合部位间隙处刺进

1、静力压入法。机械零部件过盈配合中的静力压入法，是根据联轴器的不同特点，来选择最合适的使用方式，静力压入法主要应用于轴与连轴承之间，帮助其更好地进行配合。并且借助一定的工具，如虎钳、千斤顶等，然后采用人工辅助

零件过盈配合装配时,怎么保证同轴度

轴套零件制造工艺设计： （1）毛坯选择：根据零件材料为45钢，生产类型为中批生产，零件直径尺寸差异较大，零件壁薄、刚度低、易变形，加工精度要求较高，零件需经淬火处理等多方面因素，在棒料与模锻间作出选择：模锻件。 （2）基准分析：主要定位基准应为Φ20.5内孔中心。 （3）安装方案：加工大端及内孔时，可直接采用三爪卡盘装夹；粗加工小端可采用反爪夹大端，半精、精加工小端时，则应配心轴，以Φ20.5孔定位轴向夹紧工件。型孔加工时，可采用分度头安装，将主轴上抬90?，并采用直接分度法，保证3×Φ6在零件圆周上的均分位置。对大端的四个螺钉过孔则采用专用夹具安装：以大端面及Φ20.5孔作主定位基准，型孔防转，工件轴向夹紧。 （4）零件表面加工方法：Φ20.5内孔，采用精磨达到精度及粗糙度要求；外圆及其台阶面采用磨削加工；其余回转面以半精车满足加工要求；型孔在立铣上。 （5）热处理安排：因模锻件的表层有硬皮，会加速刀具磨损和钝化，为改善切削加工性，模锻后对毛坯进行退火处理，软化硬皮；零件的终处理为淬火，由于零件壁厚小，易变形，加之零件加工精度要求高，为尽量控制淬火变形，在零件粗加工后安排调质处理作预处理。
1、加工精度1)尺寸精度 轴类零件的尺寸精度主要指轴的直径尺寸精度和轴长尺寸精度。按使用要求，主要轴颈直径尺寸精度通常为IT6-IT9级，精密的轴颈也可达IT5级。轴长尺寸通常规定为公称尺寸，对于阶梯轴的各台阶长度按使用要求可相应给定公差。2)几何精度 轴类零件一般是用两个轴颈支撑在轴承上，这两个轴颈称为支撑轴颈，也是轴的装配基准。除了尺寸精度外，一般还对支撑轴颈的几何精度（圆度、圆柱度）提出要求。对于一般精度的轴颈，几何形状误差应限制在直径公差范围内，要求高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差值。3)相互位置精度 轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）相对于支撑轴颈间的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。通常普通精度的轴，配合精度对支撑轴颈的径向圆跳动一般为0.01-0.03mm，高精度轴为0.001-0.005mm。此外，相互位置精度还有内外圆柱面的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。2、表面粗糙度根据机械的精密程度，运转速度的高低，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。一般情况下，支撑轴颈的表面粗糙度 Ra值为0.63-0.16 μm ；配合轴颈的表面粗糙度Ra值为2.5-0.63 μ m 1、轴类零件的材料轴类零件材料的选取，主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定，力求经济合理。常用的轴类零件材料有 35、45、50优质碳素钢，以45钢应用最为广泛。对于受载荷较小或不太重要的轴也可用Q235、Q255等普通碳素钢。对于受力较大，轴向尺寸、重量受限制或者某些有特殊要求的可采用合金钢。如40Cr合金钢可用于中等精度，转速较高的工作场合，该材料经调质处理后具有较好的综合力学性能；选用Cr15、65Mn等合金钢可用于精度较高，工作条件较差的情况，这些材料经调质和表面淬火后其耐磨性、耐疲劳强度性能都较好；若是在高速、重载条件下工作的轴类零件，选用20Cr、20CrMnTi、20Mn2B等低碳钢或38CrMoA1A渗碳钢，这些钢经渗碳淬火或渗氮处理后，不仅有很高的表面硬度，而且其心部强度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗冲击韧性和耐疲劳强度的性能。球墨铸铁、高强度铸铁由于铸造性能好，且具有减振性能，常在制造外形结构复杂的轴中采用。特别是我国研制的稀土——镁球墨铸铁，抗冲击韧性好，同时还具有减摩、吸振，对应力集中敏感性小等优点，已被应用于制造汽车、拖拉机、机床上的重要轴类零件。2、轴类零件的毛坯轴类零件的毛坯常见的有型材（圆棒料）和锻件。大型的，外形结构复杂的轴也可采用铸件。内燃机中的曲轴一般均采用铸件毛坯。型材毛坯分热轧或冷拉棒料，均适合于光滑轴或直径相差不大的阶梯轴。锻件毛坯经加热锻打后，金属内部纤维组织沿表面分布，因而有较高的抗拉、抗弯及抗扭转强度，一般用于重要的轴。 1、外圆表面的加工方法及加工精度轴类、套类和盘类零件是具有外圆表面的典型零件。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法；磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加工；光整加工是精加工后进行的超精密加工方法（如滚压、抛光、研磨等），适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。由于各种加工方法所能达到的经济加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此必须根据具体情况，选用合理的加工方法，从而加工出满足零件图纸上要求的合格零件。序号 加工方法 经济精度 （公差等级） 经济粗糙度 Ra值/ μ m 适用范围1 粗车 IT13-IT11 50-12.5 适用于淬火钢以外的各种金属2 粗车 -半精车 IT10-IT8 6.3-3.23 粗车 -半精车-精车 IT8-IT7 1.6-0.84 粗车 -半精车-精车-滚压 IT8-IT7 0.2-0.0255 粗车 -半精车-磨削 IT8-IT7 0.8-0.4 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不适用于有色金属6 粗车 -半精车-粗磨-精磨 IT7-IT6 0.4-0.17 粗车 -半精车-粗磨-精磨-超精加工（或轮式超精磨） IT5 0.1-0.012（或 Rz 0.1）8 粗车 -半精车-精车-精细车（金刚车） IT7-IT6 0.4-0.025 主要用于要求较高的有色金属9 粗车 -半精车-粗磨-精磨-超精磨（或镜面磨） IT5以上 0.025-0.006（或 Rz 0.1） 极高精度的外圆加工10 粗车 -半精车-粗磨-精磨-研磨 IT5以上 · 012 （或 Rz 0.1）2、外圆表面的车削加工(1)外圆车削的形式轴类零件外圆表面的主要加工方法是车削加工。主要的加工形式有：荒车 自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-3mm。粗车 中小型锻、铸件毛坯一般直接进行粗车。粗车主要切去毛坯大部分余量（一般车出阶梯轮廓），在工艺系统刚度容许的情况下，应选用较大的切削用量以提高生产效率。半精车 一般作为中等精度表面的最终加工工序，也可作为磨削和其它加工工序的预加工。对于精度较高的毛坯，可不经粗车，直接半精车。精车 外圆表面加工的最终加工工序和光整加工前的预加工。精细车 高精度、细粗糙度表面的最终加工工序。适用于有色金属零件的外圆表面加工，但由于有色金属不宜磨削，所以可采用精细车代替磨削加工。但是，精细车要求机床精度高，刚性好，传动平稳，能微量进给，无爬行现象。车削中采用金刚石或硬质合金刀具，刀具主偏角选大些（ 45 o -90 o ）,刀具的刀尖圆弧半径小于0.1-1.0mm，以减少工艺系统中弹性变形及振动。(2)车削方法的应用1）普通车削 适用于各种批量的轴类零件外圆加工，应用十分广泛。单件小批量常采用卧室车床完成车削加工；中批、大批生产则采用自动、半自动车床和专用车床完成车削加工。2)数控车削 适用于单件小批和中批生产。应用愈来愈普遍，其主要优点为柔性好，更换加工零件时设备调整和准备时间短；加工时辅助时间少，可通过优化切削参数和适应控制等提高效率；加工质量好，专用工夹具少，相应生产准备成本低；机床操作技术要求低，不受操作工人的技能、视觉、精神、体力等因素的影响。对于轴类零件，具有以下特征适宜选用数控车削。结构或形状复杂，普通加工操作难度大，工时长，加工效率低的零件。加工精度一致性要求较高的零件。切削条件多变的零件，如零件由于形状特点需要切槽，车孔，车螺纹等，加工中要多次改变切削用量。批量不大，但每批品种多变并有一定复杂程度的零件。对带有键槽，径向孔（含螺钉孔）、端面有分布的孔（含螺钉孔）系的轴类零件，如带法兰的轴，带键槽或方头的轴，还可以在车削加工中心上加工，除了能进行普通数控车削外，零件上的各种槽、孔（含螺钉孔）、面等加工表面也可一并能加工完毕。工序高度集中，其加工效率较普通数控车削更高，加工精度也更为稳定可靠。（3）外圆表面的磨削加工用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削。磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法，它使用于零件精加工和硬表面的加工。磨削的工艺范围很广，可以划分为粗磨、精磨、细磨及镜面磨。磨削加工采用的磨具（或磨料）具有颗粒小，硬度高，耐热性好等特点，因此可以加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬硬钢、硬质合金刀具、陶瓷等；加工过程中同时参与切削运动的颗粒多，能切除极薄极细的切屑，因而加工精度高，表面粗糙度值小。磨削加工作为一种精加工方法，在生产中得到广泛的应用。由于强力磨削的发展，也可直接将毛坯磨削到所需要的尺寸和精度，从而获得了较高的生产率。 1、轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。① 粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。② 粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。③ 粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。④ 粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。校直 毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2) 轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位 在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶） 用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。3）以两外圆表面作为定位基准 在加工空心轴的内孔时，（例如：机床上莫氏锥度的内孔加工），不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈（装配基准）为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。4）以带有中心孔的锥堵作为定位基准 在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准，见图9所示。锥堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。因此必须保证锥堵或锥套心轴上锥面与中心孔有较高的同轴度。在装夹中应尽量减少锥堵的安装此书，减少重复安装误差。实际生产中，锥堵安装后，中途加工一般不得拆下和更换，直至加工完毕。
采取先粗车留3毫米余量，两端平总长到尺寸并用中心钻打中心孔，然后前后双顶方式精加工放磨量，最后用磨床精磨削至图纸要求尺寸。这样零件的同轴度和圆柱度、全跳动就能保证。
在生产实践中，一些轴类零件(如细长轴、较大直径及长度的大轴等)往往需要靠中心孔定位来加工，对于一些精度要求较高，特别是轴两端同轴度及圆柱度要求较高的零件，中心孔的形位精度直接影响到被加工零件的精度，若用常用的方法打中心孔定位，很难保证其形位公差要求，甚至无法保证。为解决这一问题，本人通过生产实践，在原有工艺方案的基础上改进丁新的工艺方案，不仅大大提高了生产效率、降低了劳动成本、减少了废品率，而且取得了良好的经济效益。（剩余2字）
轴的同轴度一般是3um以下。同轴度检测是在测量工作中经常遇到的问题，用三坐标进行同轴度的检测不仅直观且又方便，其测量结果精度高，并且重复性好。 同轴度就是定位公差，理论正确位置即为基准轴线。由于被测轴线对基准轴线的不同点可能在空间各个方向上出现，故其公差带为一以基准轴线为轴线的圆柱体，公差值为该圆柱体的直径，在公差值前总加注符号“Φ”。 扩展资料： 实际应用： 现以EATON差速器壳为例：据图纸要求差速器壳两端轴承内孔同轴度为φ0.05mm，如果两端孔的同轴度不好，则会影响半轴和齿轮的装配，导致齿轮转动不畅，因此需要准确的测量出差速器壳的同轴度。如果直接用单个孔做基准轴，评价的结果大大超出图纸要求，用公共轴线法和直线度方法评价出来的结果比较全面地反映出所测范围内的情况。 在实际测量中，同轴度的测量受到多方面的影响。操作者的自身素质和对图纸工艺要求的理解不同；测量机的探测误差，探头本身的误差；工件的加工状态，表面粗糙度；检测方法的选择，工件的安放、探针的组合；外部环境等，例如检测间的温度、湿度等都会给测量带来一定的误差。所以在实际应用中应多从以上几个因素考虑。 参考资料来源：百度百科-同轴度
单件 小批量加工时 , 下料时长度多留几个MM属于加工工艺,在一次装夹中车出传动轴,采用一夹一顶的加工方式!
一、劳动者就业的意义： 1．就业是民生之本，对整个社会生产和发展具有重要意义。 2．就业使得劳动力与生产资料相结合，生产出社会所需要的物质财富和精神财富。 3．劳动者通过就业取得报酬，从而获得生活来源，使社会劳动力能够不断再生产。
同轴度0.05，两顶尖孔不用研磨都能保证的

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