本篇文章给大家谈谈 保证工件内外圆同轴度和端面与工件轴线的垂直度有哪些方法 ，以及 在车削时,保证内孔与外圆的同轴度要求有哪些方法? 对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 保证工件内外圆同轴度和端面与工件轴线的垂直度有哪些方法 的知识，其中也会对 在车削时,保证内孔与外圆的同轴度要求有哪些方法? 进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

同轴度的测量方法通常有以下几种：1.视觉检查：通过肉眼观察工件上两个轴线的位置关系，对比其偏移情况来作出评判。2.轴套检查：使用专用的轴套检查器具将工件上的轴承座或关键孔中套入一定规格或标准的套筒，比较轴套与孔之间

工件端面与轴线的垂直度要求，则主要由车床本身的精度来保证，它取决于车床横拖板导轨与工件回转轴线的垂直度。车削外圆面是外圆面加工的基本方法，所用设备是车床。在一般机械厂中，车床占机床总台数的20~50%。

垂直度平行度一般用激光干涉仪，它具有高精度、高灵敏度、非接触性等优点，能够实现平行度和垂直度的高精度测量。表面粗糙度可以用SJ5730高精度轮廓仪一体机，或者是用光学非接触式测量-光学3D表面轮廓仪 (圆柱滚子轴承)轴承

要保证同轴度就要一次装夹，一次车下来。。要保证那个垂直度，就在车床上平端面。

可以用精密机用平口钳夹住零件，用磨床磨削端面。或者用分度头夹住零件，用磨床磨削也可以。

保证工件内外圆同轴度和端面与工件轴线的垂直度有哪些方法

首先，从机床装配工艺上来说，要做到您说的那样，一、装配：两个主轴钻轴、铣轴同轴，通过间距、人工刮研、磨削、 这个主轴同轴度是死的，整机保证。二、夹具：同轴度（外圆跳动）能达到3丝以里， 我公司自制精密夹具，

一次装夹外圆内孔一次车成 二次装夹时 打表找正 保证公差 内孔精度要求高时 可以芯轴装夹保证

车削过程中一次装夹加工车削内外圆产品,2.采用打表校正方法.

在机床自身精度能保证的情况下.短轴用顶针就可以保证,长轴需搭精度较好的跟刀排溜加顶针就可以保证该同轴度,当然,顶针事先应校正。在外界情况为理想状态下 可打表校跳动 再使用互为基准的原则 加工 同轴度应该没问题

这个主要通过夹具（比如自定心三爪卡盘或顶尖顶针等）装夹零件的精度来控制，如果不是用自定心夹具就只能通过找正已经加工好的表面来保证精度。

车削过程中一次装夹加工车削内外圆产品或 先加工内孔然后用弹性涨轴装夹，单件可以用表找正。用由液压卡盘装夹的数控车床，可以利用一次性修正卡爪进行二次装夹（卡盘精度要高）

采用两顶的方法。车削一端端面，钻中心孔，车外圆留精车余量，掉头车削另一端端面，钻中心孔，车外圆留精车余量，修正两端中心孔，两顶装夹，分别精车轴的两端，让车床车轴保证同心。车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削

车床加工如何保证外圆和中心孔同轴度

这个主要通过夹具（比如自定心三爪卡盘或顶尖顶针等）装夹零件的精度来控制，如果不是用自定心夹具就只能通过找正已经加工好的表面来保证精度。

车削过程中一次装夹加工车削内外圆产品或 先加工内孔然后用弹性涨轴装夹，单件可以用表找正。用由液压卡盘装夹的数控车床，可以利用一次性修正卡爪进行二次装夹（卡盘精度要高）

有很多原因，说两个主要的吧先说工艺问题，按你所说得加工方法理论上讲工件是不会出现同轴度超差问题的，你可以车完外圆后再打一下中心孔。再就是你用的活顶尖轴向跳动过大，可以换个新的或死顶尖试试，还有可能是你加

在加工模架上，先把上下模板用销钉销在一起，上下模的导柱、导套孔一次加工出来，这样两者的同心度、位置度就都能够得到保证。

套类：先精加工内孔和一个端面，这样这个内孔和端面是垂直的，用平面磨磨另一个平面，这样两平面平行度保证，垂直度自然保证。用1：3000芯轴，以内孔定位磨外圆，外圆内孔同轴度完全可以保证。就说这些吧，但愿对你有

1：一次装夹加工 2：先加工内孔，做心轴车外圆

导套加工时如何保证内孔和外圆的同轴度

车床加工轴类零件时，想要保证同轴度，就需要再轴的两端打顶尖孔。车加工时，轴的两端都用顶尖顶住，再车外圆。这样无论怎样掉头加工，都可以保证轴的同轴度。另外，还可以在卡盘上夹上一块料，车出一个锥坑，把轴的

工件端面与轴线的垂直度要求，则主要由车床本身的精度来保证，它取决于车床横拖板导轨与工件回转轴线的垂直度。车削外圆面是外圆面加工的基本方法，所用设备是车床。在一般机械厂中，车床占机床总台数的20~50%。

可以采用两端打顶尖孔，用顶尖定位的方法来达到同轴度的要求。

粗车端面、外圆、内孔——精车(铰)小孔——如图

不管采用何种办法加工，要达到同轴度要求必须上内孔磨精加工，而且管子外圆要加工环带，以便装夹找正调整使用。

车削过程中一次装夹加工车削内外圆产品,2.采用打表校正方法.

在车削时,保证内孔与外圆的同轴度要求有哪些方法?

简单的一把游标卡尺或者壁厚千分尺，就可以大致测量外圆和内孔的同轴度了。一些测量现场，由于没有精确测量需要的工具。所以，利用手边的一些常用测量工具来实现检验，还是很必须的。选择使用游标卡尺还是千分尺，这个还是要看

车床加工轴类零件时，想要保证同轴度，就需要再轴的两端打顶尖孔。车加工时，轴的两端都用顶尖顶住，再车外圆。这样无论怎样掉头加工，都可以保证轴的同轴度。另外，还可以在卡盘上夹上一块料，车出一个锥坑，把轴的

工件端面与轴线的垂直度要求，则主要由车床本身的精度来保证，它取决于车床横拖板导轨与工件回转轴线的垂直度。车削外圆面是外圆面加工的基本方法，所用设备是车床。在一般机械厂中，车床占机床总台数的20~50%。

可以采用两端打顶尖孔，用顶尖定位的方法来达到同轴度的要求。

不管采用何种办法加工，要达到同轴度要求必须上内孔磨精加工，而且管子外圆要加工环带，以便装夹找正调整使用。

粗车端面、外圆、内孔——精车(铰)小孔——如图

车削过程中一次装夹加工车削内外圆产品,2.采用打表校正方法.

在车削时,保证内孔与外圆的同轴度要求有哪些方法???

可以采用两端打顶尖孔，用顶尖定位的方法来达到同轴度的要求。
对于轴类零件，一般采用两端中心孔作为定位基准，或是一夹一顶（即一端中心孔及一端外圆表面）为定位基准。对于饼状工件，一般采用一端外圆表面及端面作为定位基准。供参考。
楼上说的尾座偏了，是不会影响同轴度的，顶多会大小头（也就是车的外圆有锥度）。有很多原因，说两个主要的吧先说工艺问题，按你所说得加工方法理论上讲工件是不会出现同轴度超差问题的，你可以车完外圆后再打一下中心孔。再就是你用的活顶尖轴向跳动过大，可以换个新的或死顶尖试试，还有可能是你加工的轴太细顶变形了，再就是你可以采用两顶尖试试（在有必要的情况下），还可以粗车完后，在打下中心孔，然后精车。。还有可能车床精度问题，是不是主轴及各滑板松动。我感觉主要是工艺问题，要想同轴最好得方法就是一刀活，，再就是使用工装，再就是两顶尖，主要是工艺
4爪卡盘夹1夹1顶校正一端,如果粗车孔不同心用平顶,然后托板上架表，来回走大托板，在正面和上面两个方向校正工件，然后退回顶尖。上中心架，中心架爪子轻轻接触工件，锁定中心架就可以开始加工了。
楼上说的尾座偏了，是不会影响同轴度的，顶多会大小头（也就是车的外圆有锥度）。有很多原因，说两个主要的吧先说工艺问题，按你所说得加工方法理论上讲工件是不会出现同轴度超差问题的，你可以车完外圆后再打一下中心孔。再就是你用的活顶尖轴向跳动过大，可以换个新的或死顶尖试试，还有可能是你加工的轴太细顶变形了，再就是你可以采用两顶尖试试（在有必要的情况下），还可以粗车完后，在打下中心孔，然后精车。。还有可能车床精度问题，是不是主轴及各滑板松动。我感觉主要是工艺问题，要想同轴最好得方法就是一刀活，，再就是使用工装，再就是两顶尖，主要是工艺
简单的一把游标卡尺或者壁厚千分尺，就可以大致测量外圆和内孔的同轴度了。 一些测量现场，由于没有精确测量需要的工具。所以，利用手边的一些常用测量工具来实现检验，还是很必须的。 选择使用游标卡尺还是千分尺，这个还是要看同轴度的精度要求。 如图的这个简单零件，就可以通过多点测量壁厚，来判断其同轴度了。 按照一般孔和轴的加工方法来说，圆度还是可以保证的（车加工）。这样，其同轴度表现，就可以通过测量壁厚来实现了。 像这个零件，最好选择精度高一级的千分尺来测量，结果会更加精确。 测量结果，壁最薄的地方，就是偏心最厉害的地方了。

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