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你好，我也是一名磨床工，你所说的情况也许和你的床子有关，你的砂轮就算校过平衡，不能保证你床子的轴很理想，要是你的床子是新的话，也许是没有过磨合期！还有就是材料的原因！你最好校过平衡后修了砂轮再拿下来把砂轮卸下再重新校过平衡。当一切都搞好了，在慢慢修整一下砂轮，记得一定要好

发生原因 （1）导轮没有修圆 （2）磨削次数少或上道工序椭圆度过大。（3）砂轮磨钝 （4）磨量过大或走刀量过大 消除方法 （1）重修导轮，待导轮修圆中止（一般修到无断续声中止）（2）恰当增加磨削次数 （3）重修砂轮 （4）减少磨量和重刀速度 二、零件有棱边形（多边形）发生原因 （1）

1、加工表面是由砂轮上大量的磨粒刻划出无数条刻痕形成的，单位面积上刻痕越多即通过单位面积上的磨粒数越多，且刻痕深度均匀，则表面粗糙度值越小。2、产生的原因是砂轮刻痕在砂轮磨削过程中，砂轮的颗粒与磨削表面相互作用导致的表面微小凹坑。

直线型振纹是由砂轮不平衡引起的，特别是在内圆磨削更易产生，而当砂轮磨损或堵塞不均匀，由于再生效应，也是极易在表面出现直线振纹的；斑点型振纹是由于砂轮圆周表面上硬度不均匀或不均匀磨损引起的局部振动造成的。影响波纹度的原因很多，主要是取决于磨削过程中的振动大小，振动力越大，则产生的振幅

2. 首先，砂轮的平衡是影响加工质量的关键因素之一。即使砂轮经过校平衡，但如果磨床的轴线不理想或有偏差，也可能会导致加工纹路不均匀。3. 其次，新床子可能存在磨合期。在磨合期内的机械部件可能会引起加工纹路的变化。4. 另外，手液（冷却液）的使用和材料的特性也会影响磨削效果，进而可能产生不规

2、主轴里的轴承有磨损或轴承调整不当，带动砂轮振动。应该重新调整轴承间隙或更换轴承。3、其它设备的振动传到磨床引起共振所致，需要远离其它振动源或挖防振沟。4、由于垫木支撑刀板增加中心高，工件通过时刀板不牢固产生振动。需要拧紧固定刀板的螺丝。5、砂轮主轴是电机通过三角传送带带动，三角带的长

磨床加工时砂轮上产生的印迹是断断续续的,是什么原因导致的?

从被加工零件的形成过程知道，如果机床切削时，刀具与工件之间存在着振动，致使刀具与工件之间产生相对位移，改变了它们之间的正确关系，就会在加工表面留下波纹。磨削过程中的振动，和一般的机械加工一样，可以分为强迫振动、自激振动和混合颤振。强迫振动的特点是机床工艺系统中存在一激振源，其振动频率和激

有花纹是因为砂轮修不平或没修好，还有一种情况就是工件太大太硬，砂轮磨不动。换个粗砂轮或下刀量调小些，发黑是因为砂轮对工件不是进行切削加工而是挤压加工，解决方法就是把砂轮修平修利

2、砂轮工作表面磨损不均匀或砂轮磨钝、系统的震动和砂轮硬度不均匀，都能引起震动产生波纹。3、砂轮振动：砂轮振动是最主要的振动源，工人砂轮不做静平衡或是没有动平衡，有的甚至新砂轮直接装到磨床上。4、电机和皮带轮振动：传动砂轮的电动机和皮带轮不平衡，传动皮带厚薄不均匀长短不一，致使皮带涨

震纹是在磨削过程中由于振动而引起的，因此振动与振纹之间的关系以及振动产生的原因是非常必要的。影响波纹度的原因很多，主要是取决于磨削过程中的振动大小，振动力越大，则产生的振幅亦大。随着振幅的增大，波纹度的波度值亦增大，波度值与振动体的振幅是成正比的。解决办法：如果磨床振动比较严重，就

一般是砂轮平衡不好造成的。砂轮在初次安装时和使用一个阶段后必须进行平衡，否则就会失衡，而造成旋转不平稳而在加工面上产生波纹。其它机床本身的原因如主轴间隙过大、导轨、工件、液压系统的原因都会导致磨削表面产生振纹。这个要具体问题具体分析。另外假如砂轮硬度不合适、表面砂粒钝化也会造成这种现象，

平面磨床加工工件表面有波纹

你在操作磨床前砂轮的平衡没做好,这是砂轮跳动的主要原因之一,同样的砂轮的平衡没做好尺寸就没法保证!如果之前没问题,也可能是砂轮撞击工件的力度太大使的砂轮失去平衡!

基本上是如下几种原因造成：1.磁力平台不平，使用时间长了有磨损或变形需要修整 2.工件不能有变形，有变形的话需要在到位前修整好 3.磨削时工件发热，需调小下刀量和放冷却液加工 4.磨床质量不好，导轨不平。请维修师傅铲花会有所改善

砂轮主轴的径向跳动和轴向窜动及磨床头架运动误差大，不仅影响磨削后的工件表面粗糙度，还会使工件产生圆度和端面跳动，造成磨削过程中火花不均匀。磨床在磨削过程中产生振动，使砂轮和工件问相对位置发生周期性的变动，使工件表面产生振纹，严重影响加工质量和精度。要提高磨削后的工件精度，除努力消除上述因

1，可能是机床就位后，长时间的工作，加工本身机床下方的地基做的不是很合格，有可能是机床的水平走了，解决办法是重新给机床调一下水平。2，如果是机床本身使用时间已经很长了，由于长时间的工作，机床本身的导轨面已经失去了精度，如果是这种情况，只能进行大修。3，要看你的工件是什么材质，如果是工件

平面磨床公差大的原因如果不是导轨磨损的话，应该就是磨床没有校正，导致导轨平面扭曲，使得磨出的平面公差大。

平面磨床为什么磨有偏差,还有磨床松了。

1、首先确定丝杠类型，总体来说丝杠分为T型丝杠和滚珠丝杠。现在大部分都是滚珠丝杠，但也有部分低端数控车床采用T型丝杠。下面以滚珠丝杠调准为例：2、确定丝杠间隙形成原因，如因丝母松脱可适当调准，调准方法如下：丝母为两段式中间有预紧垫片，将两段丝母紧紧与丝母固定在一起即可；如因磨损而

m1432a平面磨床主轴轴瓦安装调整为，磨床主轴与轴瓦之间的间隙要适当增大，因为砂轮主轴转速提高后使轴与轴瓦之间的摩擦加剧，容易因发热膨胀而造成“咬死”现象，因此轴瓦间隙可以调整增大，大致为0.04~0.05毫米为佳。

轴承和主轴之间的间隙用滚珠丝杠调节。轴承和主轴的间隙在工厂已经调整好，一般可以工作很长时间，不要随意松开螺钉。标准机械加工所使用磨床，砂轮电动机均按传统启动电路运行。电动机启动后按照额定转速运转，由于电网电压有一定波动，砂轮工件磨擦负载不断变化，都会影响电动机转速误差，标准砂轮电动机起动电路

M7130是块瓦的,在主轴前端外圆有3个调整螺栓,下边的不动,轻轻调节其余2个,然后打主轴的跳动。主轴指从发动机或电动机接受动力并将它传给其它机件的轴。 主轴亦称“光轴”，是“主光轴”的简称：在光具组中具有对称性的直径。如球镜的主轴是通过镜面中心与镜面垂直的直线。透镜或光轴光具组的主轴是各

磨床主轴的调整是一个技术性很高的工作，没有一定的经验最好不要轻易去动、找专业维修人员来进行调整。如果你是修理人员未必能调正好磨床主轴的间隙。如果主轴还没有动，你就在轴肩上支上百分表，用手抬动主轴看看间隙有多大，如果超出标准值不是很多，打开三个锁紧背帽的其中一个，另两个一定不要动

主轴轴承间隙先松一点调正螺丝，再到主轴头上的螺母紧一点，再紧调正螺丝，上下跳动不超二丝，

平面磨主轴间隙怎么调整

以Z轴为例，可以这样编辑程序 O0001 G1 W10 F0.5； W15； W1； W-1； M30； 具体测量方法示意图如下 要注意的是，测量前，应将反向间隙误差补偿值设置为0。然后，单段运行程序，定位两次后，到达测量位置A就可以用千分表或者百分表打托板了，并记录数值，然后再同向运行1mm，反向运行1mm，到达位置B,记录数值。反向间隙的补偿值就是位置A和位置B的绝对差值。把计算所得的数值按照最小增量为单位，输入到CNC中就完成了一次反向间隙补偿。 扩展资料反向间隙补偿可以降低反向间隙的影响。反向间隙补偿不是说调节一次就可以的，因为车床是在不断磨损的，所以建议机床每隔一段时间，就要重新检测一下反向间隙，一般来说3个月左右就好。 以GSK980TDC数控系统为例，反向间隙补偿量X轴以直径输入，其他轴以实际测得间隙量为输入值。单位为当前最小指令输出增量，也就是说，如果是1mm的间隙，最小输入增量是0.001的话，要输入的值就是1000。
1．主轴轴承径向间隙的调整 平面磨时，主轴产生径向跳动的主要原因是主轴前轴承的径向间隙过大，因此在调整主轴轴承的径向间隙时，主要是调整前轴承的间隙。 当主轴前轴承采用滚动轴承时，如C620—1型车床，调整方法如下：松开前螺母的支紧螺钉，向右适量转动前螺母，使带有锥度的滚动轴承内环沿轴向移动，然后进行试转，如果主轴在最高转速下不发生过热现象，同时用手转动主轴时，无阻滞感觉，则可将支紧螺钉拧紧。 当主轴前轴承采用滑动轴承时，如C620型车床，调整方法如下：松开顶紧螺钉，适量转动在固定环内的前螺母，使双层金属轴承作轴向移动，将主轴与轴承的间隙保持在0．02～0．03mm左右，然后按上述方法试转、检查，如果运转正常，则将顶紧螺钉拧紧。 经过调整以后，用百分表测量主轴定心轴径的径向跳动，使其控制在0．006～0．Olmm之内，如还有超差现象，则再调整主轴后轴承的间隙和主轴前轴承的间隙。 2．主轴轴承轴向间隙的调整 在平面磨进行切削工作时时，主轴产生轴向窜动的主要原因是后轴承的间隙过大，因此在调整主轴的轴向间隙时，主要是调整主轴后轴承的间隙。 其调整方法如下：松开后螺母的支紧螺钉，向右适量转动后螺母，使带有锥度的滚动轴承内圈沿轴向移动，并减小主轴肩后台、止推垫圈、推力球轴承及后轴承座之间的间隙，然后进行试车检查，如果运转正常，则可将支紧螺钉拧紧。 经过调整以后，测量主轴的轴向窜动及轴向游隙(即主轴在正、反转瞬时的游动间隙)，使其轴向窜动控制在0．Olmm范围内，轴向游隙控制在0．01—0．02mm左右。如仍有超差现象，则需再进行调整。
砂轮主轴的径向跳动和轴向窜动及磨床头架运动误差大，不仅影响磨削后的工件表面粗糙度，还会使工件产生圆度和端面跳动，造成磨削过程中火花不均匀。 磨床在磨削过程中产生振动，使砂轮和工件问相对位置发生周期性的变动，使工件表面产生振纹，严重影响加工质量和精度。 要提高磨削后的工件精度，除努力消除上述因素的影响外，还必须注意工件加工过程中定位基准的合理选择、装夹方法、砂轮的选择与正确修理、合理选择磨削用量和工艺方法。 扩展资料 1、外圆磨床的砂轮主轴轴中心线和内圆磨床砂轮轴轴中心线与工件头架轴中心线不等高，在磨削内、外锥体时，工件母线是双曲线。 2、工作台移动在垂直面不垂直时，在内、外圆磨床上，影响工件母线的直线性，在平面磨床磨削平面，造成工件平面度误差大。 3、磨床工作台砂轮架等运动部件在作微量周期进给或低速连续移动时，出现运动不均匀的现象，通称为爬行。当磨床有这种现象发生时，使磨削过程中的进给不均匀，而影响工件磨削表面粗糙度。 参考资料来源：百度百科-平面磨床
磨床加工的工件平面度不好的原因可能是：电磁盘没有清理干净，砂轮磨钝，需要修整，磨削时，吃刀量过大，导致工件发热变形。
情况有好几种,1,刀具角度,2,车床进刀量大,3,还有机床转速太快,发热不能及时散热,金属热熔后痕迹.这种情况一般是工人加工太快抢时间.你可以上磨床加工.表面精度就很高.
小平面磨床加工的产品有一道一道纹路大致原因，首先检查磨床水平是否平行，砂轮是否做了静平衡处理，砂轮是否精修。其工件装夹是否正确。磨床工作台是否运行平稳。以上都是工件有一道一道纹路的原因。
如果被磨削材料余量均匀，就看看砂轮主轴的刚性达得到不
不知道你磨什么产品，应该是砂轮的问题，不锋利，磨两下很快又要修，建议换

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