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主轴转速一种是G97 S1000表示一分钟主轴旋转1000圈，也就是通常所说的恒转速。另一种是G96 S80是恒线速，是由工件表面确定的主轴转速。进给速度也有两种一种G94 F100表示一分钟走刀距离为100毫米。另一种是G95 F0.1表示主轴每转一圈，刀具进给尺寸为0.1毫米。数控加工中刀具选择与切削量的确定

铣床的转速一般在400转左右。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种

以加工中心为例，一般情况各个厂家最高转速会在8000~12000这样。这种是最常见的。高速机的定义一般来讲转速要在20000转，模具机用的比较多。超高速机器在50000~60000这样。

首先要根据你选用刀具的直径大小了，主轴转速如果用直径8-10mm刀具一般在1500-2000转左右。进给可 用F100以下。深度粗铣可在3-5mm左右。

目前市场上比较流行的有： 1.最经常使用的数控铣和加工中心 一般为8000转（皮带传动）比较适合一些产品加工 工装夹具 类 2齿轮头传动 一般6000 比较适合 模具行业 吃刀量较大的 金属加工，齿轮传动 扭力比较大，适合重加工。3.高转速 高精度加工 一般转速在 10000转以上。目前10000--15000 大多

数控铣床主轴的转数一般是多少

铣削宽度是指在铣削过程中，刀具在其径向实际参与切削的刀具的宽度。对于立式铣床指的是水平方向的铣削宽度。铣削宽度是垂直于铣刀轴线方向测量的切削尺寸，单位为毫米。铣削时的铣削用量由切削速度，进给量，吃刀量也就是铣削深度和侧吃刀量就是铣削宽度组成。三、铣削深度 铣削深度是指切削工件时已加工

⑷主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：式中，d为刀具或工件直径（mm）。数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。⑸进给速度vF 。vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也

应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2——0.5mm。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。

(1)主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)的直径来选择。其计算公式为：n=1000v/(πd)计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。(2)进给速度的确定进给速度f是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性

切削用量有三个要素，是表示切削时个运动参数的数量，它包括切削速度，进给量，切削深度。主运动的线速度称为切削速度，单位是米/分。其计算公式：切削速度=（3.14x工件待加工面直径（毫米）x工件每分钟转数）除以1000 进给量：是指工件每转一转，刀具沿进给方向移动的距离（也称走刀量），单位是（毫

2、进给量：工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。v f=fn 。式中 v f ：进给速度（ mm/s ）；n ：主轴转速（ r/s ）；f ：进给量（ mm ）。3、背吃刀量：通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向

立铣床用合金端铣刀加工普通碳钢四方,切削用量量(主轴转速,走刀量,切削深度)?

45号钢是一种普通钢，其转速和进给量可参考以下表格：刃号： D10 两刃 转速： 1500-3000rpm 进给量： 0.05-0.1mm/r

转速快了刀没切什么就磨没了 你还不如一刀过 把转速和进给都底点 最好是用合金刀

比如在使用直径为10mm的TiAlN涂层材料的球头立铣刀加工硬度为40HRC的预硬钢，当主轴转速达到12000r/min时，进给速度可以高达2500mm/min。在一些刀具直径更小，主轴转速更高的场合，进给速度还可以取更高的数值。然而进给速度也不是越大越好，因为过高的进给速度会使工件的表面加工质量下降。以上内容参考 百

所以10mm立铣刀，加工铸铁，如果是高速钢刀具，可取800-900转每分。硬质合金铣刀可提高到3-4倍，也就是2500-3000转左右。到底进给取多少？通常以全刀宽吃刀，切削深度为刀具直径的十分之一为基准条件，此时可取每齿进给0.05-0.1。切削层横截面积加大，就降低进给，横截面积小，可适当加大。注意一

高速钢铣刀：转速630r/min，垂直进给25/min(0.02mm/z)，横向进给64m/min(0.05mm/z)；硬质合金非涂层铣刀：转速2550r/min，垂直进给153/min(0.03mm/z)，横向进给306m/min(0.06mm/z)；硬质合金涂层铣刀：转速4138r/min，垂直进给248/min(0.03mm/z)，横向进给497m/min(0.06mm/z)。

Φ10高速钢键槽铣刀是两个齿的，粗加工45钢键槽时，每转每齿进给量可采用0．1mm，两齿每转就是0．2mm。主轴转速每分钟是600转。0．2×600＝120 答：每分钟进给120毫米合0．12米。

用φ10高速钢键槽铣刀粗加工45钢键槽时,切削深度为3㎜,切宽10㎜,主轴转速 600r/min,合适的进给速度是

π=3.14 V切削速度（m/min) D刀具直径（mm) N主轴转速 F工作台进给（mm/min) f每齿进给量（mm/tooth） Z齿数 切削速度又叫线速度就是,铣刀盘在1min内,以一个点为基准,划过了多长的距离.例如,直径100mm的铣刀,1min旋转500转.那么这个刀具的面速度(线速度)也就是,100x3.14x500/1000=157

这玩意儿哪有一说一个准的。你的被加工材料没说，合金牌号没说，涂层没涂层没说，加工方式没说，使用的设备没说。一般来说切削深度0.5D，宽度就是D，侧铣深度可以1.5D，宽度0.1D。转速1000-1500，进给速度100。这些都是要根据各个因素决定的。

1、可用公式F(进给速度mm/min)=Fz(每齿进给量mm/r)*Z(刀具齿数)*S(刀具转速r/min)计算。2、转速是根据切削刀具需要的切削线速度计算的，公式是s=1000Vc/πD，一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50m/min;超硬工具150m/min；涂镀刀具250m/min；陶瓷·钻石刀具1000m/min3加工合金钢布氏硬度=2

1:主轴转速=1000Vc/πD 2:一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50 m/min;超硬工具150 m/min；涂镀刀具250 m/min；陶瓷·钻石刀具1000 m/min 3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）主轴转速有两种计算方法，下面举例

其中，Vc为切削速度，Dc为铣刀直径，n为转速，π取3.14，1000是一个单位换算系数。进给量 F = f×Z×n，单位：mm/min 其中，F为进给量，f为每齿进给量，Z为铣刀齿数，n为转速。在这个公式中，切削速度和进给量是两个重要的参数，需要根据不同的材料和加工方式进行选择。对于铸铁这样的材料，一

根据不损坏刀具的原则,通过进给量等因素综合计算出来的一个比较合适的参数,不是绝对好的参数,但是是保险和通用的

直径为12的立铣刀,粗加工时主轴转速500,进给速度100是怎样得来的呢

数控铣床主轴的最高转速有3000转/分钟，4500转/分钟，6000转/分钟，10000转/分钟等几种。在工作中，数控铣床的主轴转速需要根据被加工材料、刀具材质、刀具直径、加工性质等因素合理选择。

在立铣床上加工普通碳钢四方时，需要考虑到切削力和刀具寿命的问题，以下是一些可能的切削参数：主轴转速：通常在600-1200转/分钟之间选择，具体速度要根据刀具直径、切削深度和材料硬度等因素进行调整。较大直径的刀具通常需要更慢的转速，以避免切削力过大导致刀具磨损或折断。走刀量：一般建议选择较小的

转速每分钟3000-25000转；扭矩为4.5-18NM。桌面铣床的主轴转速由于型号不同而有所区别，正常情况下都可以达到3000-25000转/分钟，其中最常见的是25000转/分钟；而扭矩，一般情况下可以达到4.5-18NM，其中最常见的是7NM。铣床主要指用铣刀对工件多种表面进行加工的机床，通常铣刀以旋转运动为主运动，工

铣床x5032的主轴转速(r.p.m)18级 30～1500/18级。铣床：铣床（millingmachine）是一种主要用于金属切削的机床，于1818年由包括埃里·惠特尼在内的数位美国机械工程师共同发明。以铣刀作为刀具加工工件表面这种方法叫做铣削，铣削时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀做旋转的切削运动，辅以工作台

铣床的转速一般在400转左右。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种

铣床主轴转速一般多少

当以刀具寿命为优先考虑要素时，可适当降低切削转速和进给速度；当切屑的离刃情况欠好时，则可适当增大切削转速。 切削转速的挑选主要取决于被加工工件的材质；进给速度的挑选主要取决于被加工工件的材质及铣刀的直径。 国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。 但切削参数的选用同时又受机床、刀具零碎、被加工工件外形以及装夹方式等多方面要素的影响，应凭据实践情况适卖调解切削转速和进给速度。 扩展资料 在优化铣削效果时，铣刀的刀片是另一个重要因素，在任何一次铣削时如果同时参加切削的刀片数多于一个是优点，但同时参加切削的刀片数太多就是缺点，在切削时每一个切削刃不可能同时切削，所要求的功率和参加切削的切削刃多少有关，就切屑形成过程，切削刃负载以及加工结果来说，铣刀相对于工件的位置起到了重要作用。 在面铣时，用一把比切削宽度约大30%的铣刀并且将铣刀位置在接近于工件的中心，那么切屑厚度变化不大。在切入切出的切屑厚度比在中心切削时的切削厚度稍稍薄一些。 为了确保使用足够高的平均切屑厚度/每齿进给量，必须正确地确定适合于该工序的铣刀刀齿数。铣刀的齿距是有效切削刃之间的距离。可根据这个值将铣刀分为3个类型——密齿铣刀、疏齿铣刀、特密齿铣刀。 参考资料来源：百度百科-铣刀
车床主轴或卡盘旋转速度越大，不管工件直径大小，切削量和进给量就要相应变小；反之也成立。但由于大工件转动惯性和离心力较大，出于安全考虑，转速就不能太高。通常是粗车转速取低一点，切削量和进给量调大些，这样可以补偿低转速进给较慢的效率，同时切削量可以增大，所以总体来讲效率是提高的，毕竟粗车都是有余量的。而精车除了要保证尺寸，还要兼顾工件表面粗糙度，所以尽量采用高转速和低进给和较小的切削量来提高粗糙度和保证尺寸。
首先看用什么材料的铣刀： 高速钢铣刀： 转速630r/min，垂直进给25/min(0.02mm/z)，横向进给64m/min(0.05mm/z)； 硬质合金非涂层铣刀： 转速2550r/min，垂直进给153/min(0.03mm/z)，横向进给306m/min(0.06mm/z)； 硬质合金涂层铣刀： 转速4138r/min，垂直进给248/min(0.03mm/z)，横向进给497m/min(0.06mm/z)。
加工不锈钢材料，当然是使用YG类的硬质合金刀具是最好的了，比如YG8等，如果使用普通的高速钢铣刀来加工不锈钢材料，刀具是很不耐用的。这么小的铣刀，吃刀量一般在0.1～0.2mm，进给量在20mm/min左右，转速在800～1000转./min。总的来说，吃刀量要小，走刀量要慢，铣刀直径小，转速不能太低。另外要再加上冷却液。
　背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2一0.5mm,总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。 　　同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。 　　切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
利用CAD和CAM加工工件的过程中，往往需要对切削所需用量以及切削刀具进行选择，以便能尽快使工件能够顺利完成加工。在数控铣进行铣削加工时也需要同样从事这类的工作。只有刀具选择正确和切削量控制正确，才能保证工件的加工质量和加工效率。为此，文章着重研究如何进行这两方面的选择，为自动化加工领域的研究做一些贡献。 　　1　概述 　　在数铣的加工中，刀具以及切削用量的选择是能够关系到加工精度、表面质量以及效率的非常重要的两大因素。如果所选择的刀具和切削用量合适则能够大大的压缩加工成本，并大大的提高工作的效率，同时还能够取得更好的工作质量。伴随着CAD/CAM技术的发展，相当数量的软件都已经具有了强大的编程功能，而数铣加工刀具以及切削用量的选择目前都已经可以借助计算机得以实现。只要编程人员能够借助CAD/CAM软件当中的一系列工艺对刀具以及切削用量等等相关参数进行编制，而后借助后置处理完成配套NC程序的生成。所谓的数铣加工中也就是人机交互条件下实现加工刀具以及切削用量的最终选择确定，这也就需要具体的编程人员能够了解刀具以及切削用量的选择确定时需要遵循的相关原则及方法。 　　2　数控铣削加工的刀具选择 　　具体编程人员应当结合数控铣床的加工能力、工件的材料性能以及加工的工序、切削的用量等等多重因素恰当的选择刀具。 　　2.1　常用的几种数控铣床刀具 　　以铣刀的形状以划分标准，主要有平刀、球刀、牛鼻刀、异形刀等等几种类型。就用途来说，一般可分为立铣刀、端铣刀、键槽铣刀等等几种类型。就材料材料来说，可以划分为高速钢铣刀、硬质合金铣刀、金刚石铣刀、立方氮化硼铣刀以及陶瓷铣刀几种。 　　2.2　选择刀具时应当考虑的几种因素 　　首先是材料以及性能因素，主要有有色、黑色金属，各类复合材料以及塑料等等几种。还应当综合考虑其硬度、刚度以及耐磨性等等几种。其次是加工所使用的工艺，主要分为粗加工、半精加工以及精加工这三类。再次是工件的形状、加工的余量以及零件的精度等这几种。最后还要考虑的是机床的加工能力以及刀具的切削用量。 　　2.3　对铣刀的选择 　　一般来说在数铣加工当中CAD/CAM之中一般可以使用不止一种型号的刀具，常用的几种道具及其用途为平刀。大多是承担对凸台、凹槽、小平面的加工。一般在进行开粗或者光刀操作的时候都可以用，一般来说平刀多使用在开粗、平面光刀以及外形光刀、清根等领域。其次是球刀，这种刀一般是用在曲面光刀，通常对平面开粗的时候一般粗糙程度比较高，此外加工效率也比较低。再次就是牛鼻刀，一般这种刀主要是用在开粗、平面光刀上，在加工一些硬度较高的材料的时候应用较广。常用圆角半径是R0.2。最后是面铣刀，这种刀适用于大平面的加工工作。 　　2.4　铣刀的参数选择 　　对于平刀以及键槽铣刀来说，它的主要参数如下： 　　铣刀的半径相比起零件内轮廓面的最小曲率不宜过大，正常情况下也就是0.8～0.9Rmin。此外零件在加工的高度上不宜过高，确保道具具有足够的刚性。至于不通孔或者深槽适宜L=H+(5mm～10mm)，其中L代表切削部分的长度，对应的H则为加工高度。至于加工的外形以及通槽，则确定L=H+r+(5mm～10mm)，r作为刀角的半径。在对内轮廓面做粗加工的时候，至于铣刀的最大直径也就是Dmax可按照以下方式进行计算详情见下图1。 　　Dmax=D1+2[△sin(Φ/2)-△1]/[1-sin(Φ/2)]。 　　第一，在这一公式当中，其中的D1代表工件轮廓的最小凹圆角直径;而△代表圆角邻边的夹角等分线处精加工的余量;其中精加工余量以△1表示;最小夹角以Φ表示。 第二，是球刀各个参数的确定，其一是球刀的半径，此数据是刀角的半径r，球刀负责曲面以及圆弧槽的加工，和圆角的加工等等。在具体进入到内腔面加工环节的时候，球刀的刀角半径比内轮廓面最小曲率半径以及最小圆角半径要小得多。对外凸曲面加工时，为增大刚性的考虑，其刀角半径略大。当然也可以使用球刀的刀角半径与圆弧槽相等，借助球刀完成圆弧槽加工。 　　第三，是牛鼻刀的参数选择，此类刀具主要是用于完成零件的粗加工以及平面光刀流程。在进行内槽底部的铣削时，为满足搭接要求，则刀具底刃有效的半径Re=R-r，在具体编程的时候确定Re=0.95(R-r)。前面的0.95数值是出于确保刀具出线磨损时还可以完成搭接预留的系数。 　　第四，就是面铣刀的几项参数，这类刀具负责对一些大平面的加工，在确定直径时，具体如下：直径小的适合进行粗铣，相反则选择精铣。 　　最后是数铣加工，在这一过程中，需要及时的对此类刀具测量尺寸，取得精准数据参数，数据输入系统之后，需要时做出补偿，完成加工过程，确保零件合格。 　　3　数控铣削加工切削用量的确定 　　至于切削用量的选择，需要编程的工作人员应当能够正确的确定切削用量，也就是根据工件来合理确定切削用量。这主要是主轴转速、进给量以及背吃刀量等。 　　3.1　切削用量在确定的时候必须综合考虑的要点 　　首先是加工生产的效率，这主要是与ap、f、Vc存在着特定的关系，要提升生产效率，只要提升参数之一就可以。不过考虑到刀具的寿命，另外的两个参数应当适时压低。换句话说，要获得良好而精准的切削用量，必须妥善处理这三大要素的关系。其次是机床的功率，在ap以及Vc两个参数大大增加时，都对切削功率的提升贡献不少。而f相比起来对切削功率作用要小很多。进入到粗加工环节的时候，必须尽量的增大进给的数量。再次是刀具寿命也就是耐用度。一般来说上述的三大要素对刀具寿命按影响的大小来分大致是Vc、f、ap。，所以说，为维持刀具寿命，在选择具体的切削用量的时候，首先需要确保ap尽量的大，而后确定较大的f，藉此得出适宜的切削速度。 　　3.2　制定加工切削的用量方法 　　一般来说，在确定粗加工的切削用量时大多考虑的是生产效率，兼顾经济角度，也就是加工的成本。至于进行半精以及精加工时选择的切削用量，首先要考虑的就是加工的质量问题，同时也要照顾到切削的效率以及成本。对ap进行选择的时候，应当考虑结合机床以及刀具的刚度、加工的余量等等。取出需要留给下一道工序的适当余量以外，尽量全部切除其他部分的余量，从而大幅减少走刀次数，确保效率;如果粗铣的余量过大亦或者刚性不足，则余量可以分两次完成。对于表层较硬的铸锻件或者不锈钢时，应当尽量确保背吃刀量超过硬皮厚度，避免过早的磨损掉刀尖。通常来说在进行立铣刀粗铣的时候，背吃刀量不适合越过铣刀半径，也就是小于7mm;在进行半精铣的时候，这一数值适合为0.5～1毫米左右;相比而言，在进行精铣的时候一般为0.05到0.3MM。使用端铣刀进行粗铣一般背吃刀量2～5毫米，进行精铣的时候，适合0.1～0.5毫米。其次关于f的确定。一般来说数控铣床切削用量的最关键参数就是进给量，如果工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给量。一般在100到200mm/min即可。如果加工的精度以及表面的粗糙度有差别，这应当选择较小的进给量，大致范围是20～50mm/min即可。在实际的生产过程当中大多使用查表或者经验法选择合适的进给量。进行粗加工的时候，综合考虑材料、刀具的直径以及背吃刀量确定合适的进给量。在进行半精或者精加工的时候，则综合考虑表面粗糙度的具体要求，结合工件的材料，切削的速度确定进给量。至于切削速度的确定，这一操作的目的在于敲定铣床的主轴转速。在生产的过程中参照实践以及机床的使用资料确定切削的实际速度，而后确定主轴的最终转速。一般在确定具体的切削速度时，需要遵循如下原则，粗铣则ap、f大，因此Vc就低;精铣则ap、f都比较的小，因此Vc较高。此外工件的材料强度以及硬度足够高的话，适宜选择Vc较低。如果材料切削性足够好，其速度自然就高。 　　3.3　提高切削用量的对策 　　在选择刀具的材料时突出对切削性能的更高要求，确保工件的机械性能的同时，获得更好的加工性。提供更好的冷却润滑。总而言之，在选择确定切削用量的时候，如果可以满足零件的质量要求，那么在确保工艺系统具备足够的强度以及刚性的前提下，确保机床的功率，充分发挥其所具有的切削性能，最终敲定最合适的切削用量。 　　4　结语 　　在高科技已经渗透到机械加工领域的今天，我们不仅要看到自动加工软件给我们的机械加工业的工作质量的提高带来的足够便利，更为重要的是，要学会如何利用这些先进的设备，在掌握原有基本原理的基础上，勤做加巧做，就一定能使我们的工业早日走向自动化。 　　
不是很明白,是主轴要试运行吗? 如果是维修后要试运行的话,分段运行(如六段). 首先要明确是什么类型的主轴(油脂润滑还是油气/油雾润滑), 如果是油脂润滑,那需要逐段运行至该段转速的主轴温度恒定在主轴外壳温度不超过45度以内为好. 如果主轴温度在该转速点会一直上升,那就要做主轴运转10分钟,停止却5分钟,再运转10分钟,再停冷5分钟,直到在该点转速温度不会持续上升(恒定在较低温度),然后再往高一档转速,方法类推. 如果油气润滑,则没有油脂甩油(不需启启停停),
这个东西是个笼统的东西啊，有个公式，但不好使啊。别指望公式啊，需要经验得来的东西。我在网上看到了很多人的答案，真的很多都在误人子弟，简直胡说八道。告诉你个最笨的办法：到任何一个公司应聘操机，人家不可能立刻让你单干，一般会给你1-3天的时间跟着师傅，你可以抓紧看看以前的程序怎么设定的，大体有数了，自己单干的时候就有数了，这东西没有硬性的标准，好用就行。不会有人说你的，本行业很多人都是在摸索中生存，我干操机10年了，也不敢说出个标准来，最好的标准就是自己的摸索。

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