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特别对于具有自动换刀功能的数控加工中心，为适应各种刀具、工序和各种材料的加工要求，对主轴的调速范围要求更高，要求主轴能在较宽的转速范围内根据数控系统的指令自动实现无级调速，并减少中间传动环节，简化主轴箱。目前主轴

2齿轮头传动 一般6000 比较适合 模具行业 吃刀量较大的 金属加工，齿轮传动 扭力比较大，适合重加工。3.高转速 高精度加工 一般转速在 10000转以上。目前10000--15000 大多使用电机和主轴直接连接在一起传动（震得较

内置脉冲编码器：为了实现自动换刀以及刚性攻螺纹，电主轴内置一脉冲编码器，以实现准确的相角控制以及与进给的配合。自动换刀装置：为了应用于加工中心，电主轴配备了自动换刀装置，包括碟形簧、拉刀油缸等；高速刀具的装卡方

内置脉冲编码器：为了实现自动换刀以及刚性攻螺纹，电主轴内置一脉冲编码器，以实现准确的相角控制以及与进给的配合。自动换刀装置：为了应用于加工中心，电主轴配备了自动换刀装置，包括碟形簧、拉刀油缸等；高速刀具的装卡方

7、在产品的品种、数量及制造规模方面，尽管国内已经有部分在从事电主轴的研究和制造，但仍然以磨床用电主轴为主，对于数控机床用高速电主轴，则仍然处于小量开发和研究阶段，远没有形成系列化、专业化和规模化生产，还无法与

数控工具磨床,有自动换刀的动静压电主轴没有?(电主轴转速为6000左右)。

电机得电正转（刀台在螺杆带动下抬起）---上侧圆销到位带动刀台转动---到达指定工位发信盘发出到位信号---电机得电反转（螺杆带动下降到齿牙盘锁紧---反转时间到达停止---发出到位信号。

这时上刀体不能绕刀架的中心轴转动；换刀时电动机正转，抬起机构使上刀体抬起,等上下断面齿脱开后，上刀体才可以绕刀架中轴转动，完成转位动作。【补充】：常见典型故障：1)刀架连转不停或在某个刀位不停。此故障往往

当接收到换刀指令时 马达正传 蜗杆带动涡轮同时刀架蜗杆转动使刀架上升 端面齿轮分离 当刀架升高到一定道程度时 刀架连同刀架蜗杆一专起旋转 旋转90度后遇到限位块阻挡 由于马达受阻力量达到一定时开始反转 自然刀架下降于底属

刀架连续动作的顺序如下：首先，系统发出指令，电机通电，使电机按其特定的方向转动,电机通过一对齿轮、蜗杆带动蜗轮传动体（1）拨套（6）沿逆时针方向旋转，此时蜗轮传动体（1）将通过其外螺纹（1）将刹紧齿盘（9）渐渐开

四方刀架：1松开：刀架电动机与刀架内一蜗杆相连，刀架电动机转动时与蜗杆配套的涡轮转动，此涡轮与一条丝杠为一体的（称为“涡轮丝杠”）当丝杠转动时会上升（与丝杠旋合的螺母与刀架是一体的，当松开时刀架不动作，所以丝

(1)刀架抬起 当数控装置发出换刀指令后，压力油由a孔进入压紧液压缸的下腔，活塞1上升，刀架体2抬起，使定位用的活动插销10与固定插销9脱开。同时，活塞杆下端的端齿离合器与空套齿轮5结合。(2)刀架转位 当刀架抬起后

数控机床电动四方刀架自动换刀时的动作过程

1、首先规定PLC的输入和输出都是接通为高电平，断开为低电平。2、按照顺序画出各个I/O点的初始状态。3、按照动作和时间顺序依次画出各个I/O点的状态。

当按下起动按钮SB1时，PLC内部梯形图程序中的起动触点X000闭合，输出线圈Y000得电，输出端子Y0内部硬触点闭合，Y0端子与COM端子之间内部接通，接触器线圈KM得电，主电路中的KM主触点闭合，电动机得电起动。当按下停止按钮SB

PLC控制电路图如下：当按下电动机M1启动按钮sB2时，其将pLc内的×2置1，即该触点接通，使得输出继电器Y0得电，控制pLc外接交流接触器线圈KM1得电。Y0得电，其常开触Y0(KM1-1)闭合自锁，控制Y1线路的常开触点Y0(KM1-3

plc控制实验,画出顺序功能图,外部接线图,梯形图,求帮忙!! 20 1、控制对象说明此模块面板上共有六个刀位可供选择,SIN1-SIN6是这六个刀位对应的位置传感器,P1-P6为六个刀位对应刀具的选刀请求按钮,他们都是该控制系统的输入信号

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水耗子充2到3小时可以满电。根据查询相关公开信息显示，根据水耗子的官方电量电压充值，显示水耗子充2到3小时可以充满电，充满电后可持续运行超过8小时时间，能够水下运行制作三小时。

充电款好。下网穿冰器水耗子是在冰面的水下进行穿网的工具，该工具电池款的在水下容易出现电池安装处渗水的情况，而充电款的则没有，因此充电款的好。冰，是由水分子有序排列形成的结晶，水分子间靠氢键连接在一起形成

（更换总成）（2）冰轮或水轮螺丝没上紧，造成打滑。 2、电机不工作：（1）过载保护（关掉开关或取掉电池，静置5分钟后重新启动）。（2）机器内部线路是否正常，接线头脱落（电机处的接线头和开关处 的接线头），电池后盖

1、首先打开水耗子捕鱼器。2、其次将电池放进去。3、最后即可完成水耗子捕鱼器电池的安装。电池是指盛有电解质溶液和金属电极以产生电流的杯、槽或其他容器或复合容器的部分空间，能将化学能转化成电能的装置。

水耗子电池装法如下：1、下水前必须拧紧前间放水螺丝，必须拧紧尾部后盖，并检查防水胶圈是否完好。2、机器行走传动轴两侧设有油封，需定期向内注入黄油。3、如机体进水，先把水放出去再使用。4、遇到障碍物如渔网，水草、靠

电水耗子主轴安装方法。1、把主轴和轴套内涂上润滑油把主轴装上，装夹在之前所记录的安装位置上，接好气管、水管和电源线。2、测量主轴换刀时的位置和伸出长度，与主轴上的垫片厚度有关，主轴伸出长度为0.5mm，用千分表测

电水耗子主轴怎么安装

(4)转位液压缸复位 刀架压紧之后，压力油从d孔进入转位液压缸的右腔，活塞6带动齿条复位，由于此时端齿离合器已脱开，齿条带动齿轮3在轴上空转。如果定位和夹紧动作正常，推杆11与相应的触头12接触，发出信号表示换刀过程

4)电机不转、堵转等。此类故障多属于继电器、接触器控制电路问题。可运用机床电气线路检修数控车床四工位电动刀架的故障分析及维修知识和技术，检查三相电源电压、相序，控制回路电压，中间继电器、接触器的吸合或连锁是否可靠，

(1)刀架抬起 当数控装置发出换刀指令后，压力油由a孔进入压紧液压缸的下腔，活塞1上升，刀架体2抬起，使定位用的活动插销10与固定插销9脱开。同时，活塞杆下端的端齿离合器与空套齿轮5结合。(2)刀架转位 当刀架抬起后

当接收到换刀指令时 马达正传 蜗杆带动涡轮同时刀架蜗杆转动使刀架上升 端面齿轮分离 当刀架升高到一定程度时 刀架连同刀架蜗杆一起旋转 旋转90度后遇到限位块阻挡 由于马达受阻力量达到一定时开始反转 自然刀架下降于底座端面

如果你想在一个四工位刀架上执行刀具换刀操作，并且只想转动一个刀位，通常有两种方法可以实现：1. 手动换刀： 在四工位刀架上，每个刀位上都配有独立的刀具。如果你只想转动一个刀位，可以手动将该刀位上的刀具取

分析4工位数控刀架的换刀过程

机 床电气原理图一般由主电路、控制电路、保护、配电、照明电路等几部分组成。阅读方法如下：① 阅读主电路时，应首先了解主电路中有哪些用电设备，各起什么作用，受哪些电器的控制，工作过 程及制作特点是什么（如电动机的

1、接线图中一般示出如下内容：电气设备和电器元件的相对位置、文字符号、端子号、导线号、导线类型、导线截面、屏蔽和导线绞合等。2、所有的电气设备和电器元件都按其所在的实际位置绘制在图纸上，且同一电器的各元件根据其

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XA5032立式铣床电气图 XA5032立式铣床电气图 展开  我来答 1个回答 #热议# 作为女性,你生活中有感受到“不安全感”的时刻吗?滕州成海机床厂 2016-05-17 · TA获得超过110个赞 知道答主 回答量:108 采纳率:0%

X5032立式铣床控制电路图：控制电路由控制变压器TC1提供110V的工作电压，FU4用于控制电路的短路保护。该电路的主轴制动、工作台常速进给和快速进给分别由控制电磁离合器YC1、YC2、YC3来完成。电磁离合器需要的直流工作电压是由

1．主轴电动机M1的控制 M1由交流接触器KM1控制，在机床的两个不同位置各安装了一套启动和停止按钮：SB2和SB6装在床身上，SB1和SB5装在升降台上。对M1的控制包括主轴的启动、制动、换刀制动和变速冲动。①启动：在启动

求xa5032立式铣床的电气原理图和接线图

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4工位电动刀架 正常情况下可以装4把刀 它是以脉冲电波的形式接受指令的 刀架内部有一端带涡轮的蜗杆 刀架和底座接触面上各有一个端面齿轮 和两个限位块 正常情况下两个端面齿轮时咬合的 底座上面装有马达并有连轴蜗杆 当接收到换刀指令时 马达正传 蜗杆带动涡轮同时刀架蜗杆转动使刀架上升 端面齿轮分离 当刀架升高到一定程度时 刀架连同刀架蜗杆一起旋转 旋转90度后遇到限位块阻挡 由于马达受阻力量达到一定时开始反转 自然刀架下降于底座端面齿轮咬合 限位块锁死 完成换刀
定位销 反靠销 有可能装反了 还有就是立轴上方的锁紧螺母不能拧死 要有间隙的
不知道这样行不行？刚刚学会PLC，请指点一下。
如图所示，望采纳。。。。。。
由于刀具直接安装在刀体上，所以刀体要承受全部的切削力，其锁紧与定位的精度 将直接影响工件的加工精度。刀体的锁紧与定位机构选用端面齿盘，将上刀体 与下刀体的配合面加工成梯形端面齿。当刀架处于锁紧状态时，上下端面齿相互啮合， 这时上刀体不能绕刀架的中心轴转动；换刀时电动机正转，抬起机构使上刀体抬起,等上下断面齿脱开后，上刀体才可以绕刀架中轴转动，完成转位动作。 【补充】： 常见典型故障： 1)刀架连转不停或在某个刀位不停。 此故障往往有换刀超时或刀位错误报警。应检查发讯盘电源是否有短路或开路、电源电压是否正常。检查霍尔元件及其线路是否有短路或开路。检查调整霍尔元件与磁钢的相对高度。 2)刀架选刀时过冲或不到位。 此故障往往有刀位错误报警。应检查磁钢在圆周方向与霍尔元件的相对位置。最佳位置应在刀架锁紧状态下，霍尔元件要比磁钢顺时针方向向前大约磁钢宽度的三分之一。另外在电机正转停止和反转开始控制的梯形图控制程序中停歇延时时间太长也会引起此故障，可对此停歇延时做以修改。 3)刀架锁不紧。 机械方面应考虑刀架基面是否磨损或有毛刺，可用油石打磨高点，但要严防定位精度完全丧失。检查反靠销和离合销是否磨损，太短会引起上刀体错位，无法锁紧。中轴弯曲造成其它零件的同心度不良，消耗了电机功率，也会使刀架锁不紧。在确定非机械原因后，适当延长电机反转时间。还应检查电机线路是否有接触不良以至缺相现象。对于有锁紧到位检测的刀架，还应检查梯形图程序，此信号可以作为系统的完成信号，不能把它用来控制电机反转接触器的释放。刀架锁不紧的故障也是加工零件表面出现波纹的原因之一。 4)电机不转、堵转等。 此类故障多属于继电器、接触器控制电路问题。可运用机床电气线路检修数控车床四工位电动刀架的故障分析及维修知识和技术，检查三相电源电压、相序，控制回路电压，中间继电器、接触器的吸合或连锁是否可靠，电机是否缺相、短路等，并做以相应的处理。
　　1 车床四工位电动回转刀架的工作原理 　　数控车床上使用的回转刀架一般是立式的，具有四工位（装有四把刀具）或六工位，由数控机床发出的脉冲指令进行回转和换刀。对于使用回转刀架的数控机床，在加工过程中，回转刀架不但可以存储刀具，而且在切削时要连同刀具一起承受切削力，在加工过程中要完成刀具交换转位、定位夹紧等动作。 　　1.发信盘；2.推力轴承；3.螺杆螺母副；4.端面齿盘；5.反靠圆盘；6.三相异步电机；7.联轴器；8.蜗杆副；9.反靠销；10.圆柱销；11.上盖圆盘；12.上刀体 　　四工位电动刀架一般由电动机、机械换刀机构、发讯盘等组成如图1所示，自动回转刀架换刀具体的换刀动作如下：数控系统输出换刀信号——PLC控制信号输出（控制电路中继电器-接触器动作）——刀架电机正向寻刀开始——刀架抬起（螺杆将销盘上升到一定高度）——刀架正转（离合销进入离合盘槽，离合盘槽带动销盘，销盘带动上刀体转位）——检测元件检测到刀位信号——刀架电机开始反转并锁紧——刀架电机断电——加工顺序进行。 　　2 四工位电动回转刀架的电路调试 　　目前数控车床刀架基本为电动刀架，电动刀架具有很多种类。以用霍尔元件检测到位的刀架最为常见。图2为刀架的电路控制系统硬件接线图，刀架采用三相异步电动机驱动，刀架检测采用霍尔元件。电气控制为控制直流继电器，继电器再驱动交流接触器接通三相交流电源，使刀架电动机正转或反转。 　　刀架在电动机正转换刀，反转锁紧。刀架反转锁紧时刀架电机实际上是一种堵转状态，因此刀架电机反转的时间不能太长，否则可能导致刀架电机的损坏。刀架上每一个刀位都配备一个霍尔元件。霍尔元件的常态是截止，当刀具转到工作位置时，利用磁体和霍尔元件导通，将刀架位置状态发送到PLC数字输入，通过PLC的数字输出，控制直流继电器，继电器再驱动交流接触器接通三相交流电源，使刀架电机正转或反转。 　　3 四工位刀架的PLC控制 　　由数控装置和可编程控制器协调配和完成对数控机床的控制，数控机床上应用的PLC有两类：“内装型”（Bulid-in Type）PLC和“独立型”（Stand-alone Type）PLC，现在使用的PLC以内装式居多。可编程控制器主要负责完成与逻辑运算有关的一些动作。 　　刀架的顺序控制是由PLC通过对刀架的全部I/O信号( xs10、11和xs20、21)的扫描，进行逻辑处理及计算来实现的，为了保证手动换刀和通过T指令进行自动换刀这两种换刀方式的正确性，在系统中设置一些相应的PMC参数来进行保证，手动换刀是用按钮启动的，自动换刀是用T指令触发的，换刀动作、延时控制时间及相应的参数设置如下： 　　1）刀架电机接收到PLC相应信号后正转，正转有一个最大时间（一般为8s），在参数设计时有一个参数保证，用P2--换刀超时时间来保证；2）霍尔元件检测到所选刀位的有效信号后，停止刀架电动机，并延时（100ms），此时间控制用P4—正转延时时间来控制；3）延时结束后刀架电动机反转锁死刀架，并延时（600ms）, 此时间控制用P3—刀具锁紧时间来控制；4）延时结束后停止刀架电动机，换刀完成。 　　在设计PLC时，还要考虑机床整体安全互锁方面的因素，主要有以下几点： 　　1）刀架电机在正转时不能反转，此在软件也设计就会与硬件互锁相呼应，起到双重互锁的作用； 　　2）数控机床出现急停、限位、进给驱动报警或主轴报警时都要禁止刀具的换刀动作； 　　3）刀架电动机长 时间旋转（如8s），而 检测不到刀位信号，则应给停止刀架电机，防止刀架电机被损坏并应报警提示； 　　4）刀架电机过热报警时，停止换刀过程，并禁止自动加工。
不是，只有号称是自动换刀的电主轴才有自动换机构，都会带你所谓的“拉刀杆”部分。 没有换刀机构的电主轴，无“拉刀杆”机构，与刀具的连接是通过主轴锥孔和配套的夹头螺母来夹紧刀具的。 而“拉刀机构”是与电主轴配套在一起的，是电主轴本体的一部分，不是机床与之配套的，机床配套的是如何换刀的动力源部分。
高速电主轴是最近几年在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术。高速数控机床主传动系统取消了带轮传动和齿轮传动。机床主轴由内装式电动机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床的“零传动”。这种主轴电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式，使主轴部件从机床的传动系统和整体结构中相对独立出来，因此可做成“主轴单元”，俗称“电主轴”。高速电主轴所融合的技术：电主轴是最近几年在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术，它与直线电机技术、高速刀具技术一起，将会把高速加工推向一个新时代。电主轴是一套组件，它包括电主轴本身及其附件：电主轴、高频变频装置、油雾润滑器、冷却装置、内置编码器、换刀装置。高速电主轴所融合的技术：高速轴承技术：电主轴通常采用复合陶瓷轴承，耐磨耐热，寿命是传统轴承的几倍；有时也采用电磁悬浮轴承或静压轴承，内外圈不接触，理论上寿命无限；高速电机技术：电主轴是电动机与主轴融合在一起的产物，电动机的转子即为主轴的旋转部分，理论上可以把电主轴看作一台高速电动机。关键技术是高速度下的动平衡；润滑：电主轴的润滑一般采用定时定量油气润滑；也可以采用油脂润滑，但相应的速度要打折扣。所谓定时，就是每隔一定的时间间隔注一次油。所谓定量，就是通过一个叫定量阀的器件，精确地控制每次润滑油的油量。而油气润滑，指的是润滑油在压缩空气的携带下，被吹入陶瓷轴承。油量控制很重要，太少，起不到润滑作用；太多，在轴承高速旋转时会因油的阻力而发热。冷却装置：为了尽快给高速运行的电主轴散热，通常对电主轴的外壁通以循环冷却剂，冷却装置的作用是保持冷却剂的温度。内置脉冲编码器：为了实现自动换刀以及刚性攻螺纹，电主轴内置一脉冲编码器，以实现准确的相角控制以及与进给的配合。自动换刀装置：为了应用于加工中心，电主轴配备了自动换刀装置，包括碟形簧、拉刀油缸等；高速刀具的装卡方式：广为熟悉的BT、ISO刀具，已被实践证明不适合于高速加工。这种情况下出现了HSK、SKI等高速刀具。高频变频装置：要实现电主轴每分钟几万甚至十几万转的转速，必须用一高频变频装置来驱动电主轴的内置高速电动机，变频器的输出频率必须达到上千或几千赫兹。高速主轴的优势分析：在高速主轴单元中，由于机床既要进行粗加工，也要进行精加工，因此对主轴单元提出了较高的静刚度和工作精度的要求。另外，高速机床主轴单元的动态特性也在很大程度上决定或者制约了机床的价格质量和切削能力。当切削过程出现较大的在振动时，会使刀具出现剧烈的磨损或破损，也会增加主轴轴承所承受的动载荷，降低轴承的精度和寿命，影响加工精度和表面质量。因此，主轴单元应具有较高的抗振性。相比一般的传统主轴，电主轴将电机内置，传动上摒弃了皮带和齿轮，在高速运转情况下，很好的解决了振动和噪声问题，提高了机床的加工精度和加工表面粗糙度，可以最快地实现较高的速度变化，即主轴回转时要具有极大的角加速度，这极大的提高了生产效率。用在高精度机床上的电主轴，不但要求主轴转速高，而且要求其旋转精度也高、并且振动小。因此，在电主轴的设计阶段，必须对它进行动力学特性分析，以确定其各阶临界转速和各阶振型。对于高速轴系，其转子动力学性能的分析和设计是直接决定主轴性能设计的一项重要内容。主轴的转子动力学性能如何，对整台机床能否实现高速加工以及加工精度、主轴轴承的寿命和其它关键部件的正常工作等方面都有着至关重要的影响。另外，陶瓷角接触球轴承具有制造精度高、极限转速高、承载能力强，能同时承受径向和轴向载荷等特点而被广泛地应用于高速机床主轴的支承中。轴承内部各元件的运动及所受载荷比较复杂，特别是高速球轴承中，离心力和陀螺力矩作用的结果使轴承的运转状态发生变化，影响到轴承的变形与载荷关系特性，从而影响到球轴承支撑的转子系统的动力学性能。高速主轴电机的转速选择：高速主轴电机，不管轻金属加工还是重金属加工，其的选择都根据加工材料的本质来选择转速。加工密度高的材料之所以要选择24000~60000转，是因为材料密度高，硬度强，低转速加工会造成出行毛边，表面不光滑等现象。加工低密度的材料之所以选择3000~24000转的，是因为高转速对低密度材料来说有造成拉裂的危险等因素。高速主轴的变速方式：1、无级变速数控机床一般采用直流或交流主轴伺服电动机实现主轴无级变速。交流主轴电动机及交流变频驱动装置（笼型感应交流电动机配置矢量变换变频调速系统），由于没有电刷，不产生火花，所以使用寿命长，且性能已达到直流驱动系统的水平，甚至在噪声方面还有所降低。因此，目前应用较为广泛。主轴传递的功率或转矩与转速之间的关系。当机床处在连续运转状态下，主轴的转速在437~3500r/min范围内，主轴传递电动机的全部功率11kW，为主轴的恒功率区域Ⅱ（实线）。在这个区域内，主轴的最大输出扭矩（245N.m）随着主轴转速的增高而变小。主轴转速在35~437r/min范围内，主轴的输出转矩不变，称为主轴的恒转矩区域Ⅰ（实线）。在这个区域内，主轴所能传递的功率随着主轴转速的降低而减小。图中虚线所示为电动机超载（允许超载30min）时，恒功率区域和恒转矩区域。电动机的超载功率为15kW，超载的最大输出转矩为334N.m。2、分段无级变速数控机床在实际生产中，并不需要在整个变速范围内均为恒功率。一般要求在中、高速段为恒功率传动，在低速段为恒转矩传动。为了确保数控机床主轴低速时有较大的转矩和主轴的变速范围尽可能大，有的数控机床在交流或直流电动机无级变速的基础上配以齿轮变速，使之成为分段无级变速。高速主轴的润滑方式：高速主轴的主轴轴承常见的润滑方式有脂润滑、油雾润滑、油气润滑、喷射润滑及环下润滑等。脂润滑不需任何设备，是低速主轴普遍采用的润滑方式。dn值在1.0×106以上的主轴，多采用油润滑的方式。油雾润滑是将润滑油(如透平油)经压力空气雾化后对轴承进行润滑的。这种方式实现容易，设备简单，油雾既有润滑功能，又能起到冷却轴承的作用，但油雾不易回收，对环境污染严重，故逐渐被新型的油气润滑方式所取代。油气润滑是将少量的润滑油不经雾化而直接由压缩空气定时、定量地沿着专用的油气管道壁均匀地被带到轴承的润滑区。润滑油起润滑的作用，而压缩空气起推动润滑油运动及冷却轴承的作用。油气始终处于分离状态，这有利于润滑油的回收，而对环境却没有污染。实施油气润滑时，一般要求每个轴承都有单独的油气喷嘴，对轴承喷射处的位置有严格的要求，否则不易保证润滑效果，油气润滑的效果还受压缩空气流量和油气压力的影响。一般地讲，增大空气流量可以提高冷却效果，而提高油气压力，不仅可以提高冷却效果，而且还有助于润滑油到达润滑区，因此，提高油气压力有助于提高轴承的转速。实验表明，加大压力比采用常规压力进行油气润滑可使轴承的转速提高20%。喷射润滑是直接用高压润滑油对轴承进行润滑和冷却的，功率消耗较大，成本高，常用在dn值为2.5×106以上的超高速主轴上。环下润滑是一种改进的润滑方式，分为环下油润滑和环下油气润滑。实施环下油或者油气润滑时，润滑油或油气从轴承的内圈喷入润滑区，在离心力的作用下润滑油更易于到达轴承润滑区，因而比普通的喷射润滑和油气润滑效果好，可进一步提高轴承的转速，如普通油气润滑，角接触陶瓷球轴承的dn值为2.0×106左右，采用加大油气压力的方法可将dn值提高到2.2×106，而采用环下油气润滑则可达到2.5×106。

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