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热处理要求与化学处理要求(硬度要求)；其他可能的技术要求，如锻造要求、切削后的纹理要求、运输贮存要求等。一般对热处理要求最普遍，可按下表要求进行考虑：化学处理要求：典型的轴图如下所示：

轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为

轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：(一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。装配传动件

轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的.通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求,否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度,并产生噪声.普通精度的轴,其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.

轴类零件的技术要求通常包括哪些内容?

主轴箱是机床的重要的部件，是用于布置机床工作主轴及其传动零件和相应的附加机构的。主轴箱是一个复杂的传动部件，包括主轴组件、换向机构、传动机构、制动装置、操纵机构和润滑装置等。其主要作用是支承主轴并使其旋转，实现

机床主轴箱一般是安装传动轴与主轴的箱体零件，传动轴有可能有多组，因此主轴箱是机床主要部件的比较重要的零件之一。它可能涉及到加工精度有：1、同轴孔系同轴度，2、平行孔系的平行度，3、各组孔的圆柱度，尺寸精度，4、

1.主轴箱：支承主轴用，并安装主轴的传动、变速装置，使主轴获得各种不同的转速，以实现主切削运动。2.进给箱：又叫走刀箱，能使刀架获得各种不同的进给量，以实现刀具的进给运动。完成加工各种不同螺距的螺纹或改变机动进给

主轴箱中的主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。2、进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所

（1）主轴箱：它固定在机床身的左端，装在主轴箱中的主轴，通过夹盘等夹具装夹工件。主轴箱的功用是支撑并传动主轴，使主轴带动工件按照规定的转速旋转。（2）床鞍和刀架部件：它位于床身的中部，并可沿床身上的刀架轨道做

主轴为一空心阶梯轴，内孔用于通过长的棒料或穿入钢棒打出顶尖，或通过气动液动电气夹紧装置的管道导线，皮带轮与花键套间用螺钉连接，与固定在主轴箱上的法兰盘中的两个向心球轴承相支承，采用卸荷带轮可在花键套的带动下

主轴箱是什么,有什么要求?

2.采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于100℃；被冷却温度不得低于／80℃。3.轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定。对于剖分式轴承座或开式箱体，剖分接合面应无间隙；轴承外圈与轴承座在

(一)尺寸精度 起支承作用的轴颈为了确定轴的位置,通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）.装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）.(二)几何形状精度 轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的

③有条件的应进行动平衡试验后再装配。④有中间支承的传动轴，还应检查轴承的技术状况。⑤防尘装置应完好，卡箍径向相对。

②液压总泵皮碗堵住平衡孔，不能回油或回位，或者液压分泵皮碗发胀，栓塞活动不灵，制动后不能回位。③磨擦片与制动毂间隙太小，发出碰擦，或蹄片回位弹簧折断、失效。④制动蹄支承销有污物卡住，制动蹄不能自由转动。

轴的装配要求有哪些

下面以该车床主轴加工为例,分析轴类零件的工艺过程。 A. 主轴的主要技术要求分析 1.支承轴颈的技术要求 一般轴类零件的装配基准是支承轴颈,轴上的各精密表面也均以其支承轴颈为设计基准,因此轴件上支承轴颈的精度最为重要,它的精度将

主轴的典型加工工艺路线为:下料→锻造→正火→粗加工→调质→半精加工→淬火→粗磨→精磨。 主轴毛坯通常采用45号钢锻打而成,锻打后的毛坯材质较硬,一般要进行正火处理。粗车各级外圆(均留余量6mm)2.1 工件的装夹

主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段,即粗加工阶段(包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等);半精加工阶段(半精车外圆,钻通孔,车锥面、锥孔,钻大头端面各孔,精车外圆等);精加工阶段(包括精铣键槽,粗、精磨外圆、锥面、锥孔等)

机床主轴的加工都有哪些要求：一、主轴材料的刚度要求材料的刚度可通过弹性模量E值反应。钢的E值较大，所以，主轴材料首选钢材。值得注意的是，钢的弹性模量E的数值和钢的种类及热处理方式无关，即无论是普通钢或合金钢，

一般有以下三种方法：（1） 当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面来代替中心孔。若中心通孔直径较大，则可视具体情况采用其他方法。C6140型机床主轴属于一般要求的主轴，为了简化工艺装备，半精加

（1）主轴深孔加工应安排在外圆粗车之后。这样可以有一个较精确的外圆来定位加工深孔，有利于保证深孔加工的壁厚均匀；而外圆粗加工时又能以深孔钻出前的中心孔为统一基准。（2）各次要表面如螺纹、键槽及螺孔的加工应安

车床主轴的加工工艺都有哪些要求

功能：箱体类零件指箱体、阀体、泵体等，其结构大多比较复杂。在机器中包容、支承、安装、固定其他零件，并与机架相连。加工方法：由铸造成毛胚，经必要的机械加工而成。

某些特殊类型的箱体零件可能还需要满足其他特殊要求，如防火、抗腐蚀、抗静电等。这些特殊要求可能需要特殊材料或特殊处理方法，以满足特定的使用环境和安全要求。分析箱体零件的组成可以从结构组成、功能组成、材料组成、加工组成以

因此具有重量轻、体积小、传动比范围大、效率高、运转平稳、噪声低适应性强等特点。行星齿轮减速机有超过27种规格可供选择，其包括有2或3级行星轮，可以与不同种类的初级齿轮结合。一级齿轮可以是斜齿轮、锥齿轮或者是斜齿

(三) 箱体类零件的技术要求 1．轴承支承孔的尺寸精度和、形状精度、表面粗糙度要求。 2．位置精度 包括孔系轴线之间的距离尺寸精度和平行度，同一轴线上各孔的同轴度，以及孔端面对孔轴线的垂直度等。 3．此外，为满

箱体类零件的结构特点及主要技术要求有哪些

箱体 主要加工时表面为平面和孔，关键是 1.如何保证支撑轴承孔的尺寸和形状精度 2.孔和孔间、孔与平面的位置精度 3.合理选择孔和孔系的加工方法 4.箱体的结构工艺性 基本孔； 同轴线上的孔； 箱体的内端面； 箱体外壁上的凸台； 箱体上的装配基准面；
机械设备金属外壳零件是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此壳体零件的质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。常见的壳箱体类零件有：机床主轴箱、机床进给箱、变速箱体、减速箱体、发动机缸体和机座等。机械设备外壳类型零件制造的技术要求：一、外壳零件的技术要求（1）主要平面的形状精度和表面粗糙度箱体的主要平面是装配基准，并且往往是切削时的定位基准，所以应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，否则直接影响箱体制造时的定位精度，影响箱体与机座总装时的接触刚度和相互位置精度。（2）孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度箱体上的轴承支承孔本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，否则将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度下降，也易使传动件产生振动和噪声。（3）主要孔和平面相互位置精度同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否则不仅装配有困难，而且使轴的运转情况恶化，温度升高、轴承磨损加剧、齿轮啮合精度下降、引起振动和噪声、影响齿轮寿命等。二、外壳零件的制造步骤（1）工艺基准的选择箱体零件的粗基准一般都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作粗基准，以保证孔切削时余量均匀。精基准选择一般采用基准同一的方案，常以箱体零件的装配基准或专门的—面两孔为定位基准。（2）装夹定位的划分适用于切削内容不多的工件，主要是将切削部位分为几个部分，每道工序完成其中一部分。如数控铣削外形时以内腔夹紧，铣削内腔时以外形夹紧。（3）切削工艺的工序对易产生变形的数控铣零件，考虑到工件的精度变形等因素，可按粗、精工分开的原则来划分工序，即先粗后精。在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的工艺性、数控铣的性能等因素灵活掌握，力求合理。（4）先面后孔的原则先完成平面后钻孔是外壳零件的一般规律。平面面积大用其定位稳定可靠；支承孔大多分布在箱体外壁平面上，先切削外壁平面可切往铸件表面的凹凸不平及夹砂等缺陷，这样可减少钻头引偏，防止刀具崩刃等，对孔切削有利。（5）工序集中的要求箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中完成，以保证其相互位置要求和减少装夹次数。紧固螺纹孔、油孔等次要工序的安排，一般在平面和支承孔等主要表面精工之后再进行。三、专用油品的选用事项（1）硅钢主要用来制作各种变压器、电动机和发电机的铁芯等，是比较容易冲切的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的切削油。（2）碳钢主要用于一些机械设备的防护板等工艺要求不高的低精度工艺，所以在选用金属加工油时首先应该注意的是粘度。（3）镀锌钢因为和氯系添加剂会发生化学反应，所以在选用切削油时应注意氯型油可能发生白锈的问题，而使用硫型切削油可以避免生锈问题，但应尽早脱脂。（4）不锈钢是容易产生硬化的材料，要求使用油膜强度高、抗烧结性好的切削油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的切削油，在保证极压性能的同时，避免工件出现毛刺、破裂等问题。
制定机床主轴加工工艺过程的要求如下：一、加工阶段的划分主轴加工通常划分为三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工。各阶段的划分大致以热处理为界。划分阶段和合理安排工序是为了保证加工质量，达到较高的生产效率和花费最少的生产成本。一般精度的主轴，精磨可作为最终工序。对于精密机床的主轴，还应有光整加工阶段，以获得较小的表面粗糙度值，有时也是为了达到更高的尺寸精度和配合要求。二、定位基准的选择轴类零件一般能以本身中心孔作为统一基准，但带中心通孔的主轴则不能做到这一点，因而必须交替使用中心孔和外圆表面作为定位基准。例如外圆粗加工时可以中心孔为定位基准，但中心孔随着深孔加工而消失，因此必须重新建立外圆加工的基面。一般有以下三种方法：（1） 当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面来代替中心孔。若中心通孔直径较大，则可视具体情况采用其他方法。C6140型机床主轴属于一般要求的主轴，为了简化工艺装备，半精加工外圆和车螺纹工序就可采用小端孔口锥面和大端外圆作为定位基准，同事采取一定的工序措施来保证定位精度。例如热处理后的工序 半精车小端面、内孔及倒角，就是为了纠正主轴调质后发生的变形，使工序的小端孔口锥面与尾座顶尖接触良好。又如热处理后的工序精车小端莫氏锥孔、端面及倒角，是为了保证工序车螺纹时的定位精度。同时，工艺上还规定工件装夹后应找正100mm、80mm外圆的径向圆跳动小于0.03mm，如果超差，则需重新修整小端孔口锥面。（2） 采用锥形堵塞或锥套心轴。是一种锥堵的形式，其锥度与工件端部定位孔的锥度相同。当工件孔为圆柱通孔时，锥堵锥度为1：500。当工件孔的锥度较大时，可采用锥套心轴。使用锥堵火锥套心轴时，在加工中途一般不能更换或拆卸，要到精磨完各档外圆，不需使用中心孔时才能拆卸，否则，会造成工件各加工表面对锥堵中心孔的同轴度误差而影响各工序已加工表面的相互位置精度。采用锥堵或锥套心轴可使主轴各外圆和轴肩的加工具有统一基准，减少了定位误差。但它的缺点是要配备许多锥堵或锥套心轴，而且会引起主轴变形。（3） 精加工主轴外圆时也可用外圆本身来定位，即装夹工件时以支承轴颈表面本身找正。此时可采用可拆卸式锥套心轴，心轴与工件锥孔间有很小的间隙，用螺母和垫圈将心轴压紧在主轴两端面上以后，将心轴连同主轴一起装夹到机床前后顶尖上，然后找正工件支承轴颈以实现外圆本身定位。此时只需备几套心轴，从而简化了工艺装备及其管理工作。主轴大端锥孔精磨时也可以主轴颈外圆为定位基准。主轴颈是主轴的装配基准，也是测量基准，这样，三种基准重和，就不会产生基准不符误差，从而可靠地保证了大端锥孔相对主轴颈的同轴度要求。三、热处理工序的安排 热处理工序是主轴加工的重要工序，它包括：（1）毛坯热处理。主轴锻造后要进行正火或退火处理，以消除锻造内应力，改善金相组织、细化晶粒、降低硬度、改善切削加工性。（2）预备热处理。通常采用调质火正火处理，安排在粗加工之后进行，以得到均匀细密的回火索氏体组织，使主轴既获得一定的硬度和强度，又有良好的冲击韧性，同时也可以消除粗加工应力。精密主轴经调质处理后，需要切割式样作金相组织检查。（3）最终热处理。一般安排在粗磨前进行，目的是提高主轴表面硬度，并在保持心部韧性的同时，使主轴颈或工作 表面获得高的耐磨性和抗疲劳性，以保证主轴的工作精度和使用寿命。最终热处理的方法有局部加热淬火后回火、渗碳渗火和渗氮等，具体应视主轴材料而定。渗碳淬火后还需要进行低温回火处理，对不需要渗碳的不玩可以镀铜保护或预放加工余量后再去碳层。（4）定性处理 对于精度要求很高的主轴，在淬火、回火后或粗磨工序后，还需要定性处理。定性处理的方法有低温人工时效和冰冷处理等，目的是消除淬火应力或加工应力，促使参与奥氏体转变为马氏体，稳定金相组织，从而提高主轴的尺寸稳定性，使之长期保持精度。普通精度的CA6140不需要进行定性处理。四、加工顺序的安排 安排的加工顺序应能使各工序和整个工艺过程最经济合理按照粗精分开、先粗后精的原则，各表面的加工应按由粗到精的顺序按加工阶段进行安排，逐步提高各表面的精度和减小其表面粗糙度值。同时还应考虑以下各点：（1）主轴深孔加工应安排在外圆粗车之后。这样可以有一个较精确的外圆来定位加工深孔，有利于保证深孔加工的壁厚均匀；而外圆粗加工时又能以深孔钻出前的中心孔为统一基准。（2）各次要表面如螺纹、键槽及螺孔的加工应安排在热处理后、粗磨前或粗磨后。这样可以较好地保证其相互位置精度，又不致碰伤重要的精加工表面。（3）外圆精磨加工应安排在内锥孔精磨之前。这是因为以外圆定位来精磨内锥孔更容易保证它们之间的相互位置精度。（4）各工序定位基准面的加工应安排在该工序之前。这样可以保证各工序的定位精度，使各工序的加工达到规定的技术要求。（5）对于精密主轴更要严格按照粗精分开、先粗后精的原则，而且，各阶段的工序还要细分。
机床主轴是一种典型的轴类零件，它是机床的关键零件之一，它把回旋运动和转矩通过主轴端部的家具传递给工件或刀具。因此在工作中主轴要承受转矩和弯矩，而且还要求有很高的回转精度。因此，主轴的制造质量将直接影响到整台机床的工作精度和使用寿命。 选择各种高品质机床主轴认准钛浩，专业品质保障，因为专业，所以卓越！主轴零件图上规定了一系列技术要求，如尺寸精度、形状位置公差、表面粗糙、接触精度和热处理要求等。这些都是为了保证主轴具有高的回转精度和刚度、良好的耐磨性和尺寸稳定性。 制定机床主轴加工工艺过程的要求如下： 一、加工阶段的划分 主轴加工通常划分为三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工。各阶段的划分大致以热处理为界。划分阶段和合理安排工序是为了保证加工质量，达到较高的生产效率和花费最少的生产成本。 一般精度的主轴，精磨可作为最终工序。对于精密机床的主轴，还应有光整加工阶段，以获得较小的表面粗糙度值，有时也是为了达到更高的尺寸精度和配合要求。 二、定位肌醇的选择 轴类零件一般能以本身中心孔作为统一基准，但带中心通孔的主轴则不能做到这一点，因而必须交替使用中心孔和外圆表面作为定位基准。例如外圆粗加工时可以中心孔为定位基准，但中心孔随着深孔加工而消失，因此必须重新建立外圆加工的基面。一般有以下三种方法： （1） 当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面来代替中心孔。若中心通孔直径较大，则可视具体情况采用其他方法。C6140型机床主轴属于一般要求的主轴，为了简化工艺装备，半精加工外圆和车螺纹工序就可采用小端孔口锥面和大端外圆作为定位基准，同事采取一定的工序措施来保证定位精度。例如热处理后的工序 半精车小端面、内孔及倒角，就是为了纠正主轴调质后发生的变形，使工序的小端孔口锥面与尾座顶尖接触良好。又如热处理后的工序精车小端莫氏锥孔、端面及倒角，是为了保证工序车螺纹时的定位精度。同时，工艺上还规定工件装夹后应找正100mm、80mm外圆的径向圆跳动小于0.03mm，如果超差，则需重新修整小端孔口锥面。 （2） 采用锥形堵塞或锥套心轴。是一种锥堵的形式，其锥度与工件端部定位孔的锥度相同。当工件孔为圆柱通孔时，锥堵锥度为1：500。当工件孔的锥度较大时，可采用锥套心轴。 使用锥堵火锥套心轴时，在加工中途一般不能更换或拆卸，要到精磨完各档外圆，不需使用中心孔时才能拆卸，否则，会造成工件各加工表面对锥堵中心孔的同轴度误差而影响各工序已加工表面的相互位置精度。采用锥堵或锥套心轴可使主轴各外圆和轴肩的加工具有统一基准，减少了定位误差。但它的缺点是要配备许多锥堵或锥套心轴，而且会引起主轴变形。 （3） 精加工主轴外圆时也可用外圆本身来定位，即装夹工件时以支承轴颈表面本身找正。 此时可采用可拆卸式锥套心轴，心轴与工件锥孔间有很小的间隙，用螺母和垫圈将心轴压紧在主轴两端面上以后，将心轴连同主轴一起装夹到机床前后顶尖上，然后找正工件支承轴颈以实现外圆本身定位。此时只需备几套心轴，从而简化了工艺装备及其管理工作。 主轴大端锥孔精磨时也可以主轴颈外圆为定位基准。主轴颈是主轴的装配基准，也是测量基准，这样，三种基准重和，就不会产生基准不符误差，从而可靠地保证了大端锥孔相对主轴颈的同轴度要求。 三、热处理工序的安排 热处理工序是主轴加工的重要工序，它包括： （1）毛坯热处理。主轴锻造后要进行正火或退火处理，以消除锻造内应力，改善金相组织、细化晶粒、降低硬度、改善切削加工性。 （2）预备热处理。通常采用调质火正火处理，安排在粗加工之后进行，以得到均匀细密的回火索氏体组织，使主轴既获得一定的硬度和强度，又有良好的冲击韧性，同时也可以消除粗加工应力。精密主轴经调质处理后，需要切割式样作金相组织检查。 （3）最终热处理。一般安排在粗磨前进行，目的是提高主轴表面硬度，并在保持心部韧性的同时，使主轴颈或工作 表面获得高的耐磨性和抗疲劳性，以保证主轴的工作精度和使用寿命。最终热处理的方法有局部加热淬火后回火、渗碳渗火和渗氮等，具体应视主轴材料而定。渗碳淬火后还需要进行低温回火处理，对不需要渗碳的不玩可以镀铜保护或预放加工余量后再去碳层。 （4）定性处理 对于精度要求很高的主轴，在淬火、回火后或粗磨工序后，还需要定性处理。定性处理的方法有低温人工时效和冰冷处理等，目的是消除淬火应力或加工应力，促使参与奥氏体转变为马氏体，稳定金相组织，从而提高主轴的尺寸稳定性，使之长期保持精度。普通精度的CA6140不需要进行定性处理。 四、加工顺序的安排 安排的加工顺序应能使各工序和整个工艺过程最经济合理 按照粗精分开、先粗后精的原则，各表面的加工应按由粗到精的顺序按加工阶段进行安排，逐步提高各表面的精度和减小其表面粗糙度值。同时还应考虑以下各点： （1）主轴深孔加工应安排在外圆粗车之后。这样可以有一个较精确的外圆来定位加工深孔，有利于保证深孔加工的壁厚均匀；而外圆粗加工时又能以深孔钻出前的中心孔为统一基准。 （2）各次要表面如螺纹、键槽及螺孔的加工应安排在热处理后、粗磨前或粗磨后。这样可以较好地保证其相互位置精度，又不致碰伤重要的精加工表面。 （3）外圆精磨加工应安排在内锥孔精磨之前。这是因为以外圆定位来精磨内锥孔更容易保证它们之间的相互位置精度。 （4）各工序定位基准面的加工应安排在该工序之前。这样可以保证各工序的定位精度，使各工序的加工达到规定的技术要求。 （5）对于精密主轴更要严格按照粗精分开、先粗后精的原则，而且，各阶段的工序还要细分。
齿轮装配后固定不动的一般采用过盈配合进行装配，滑动齿轮的装配一般用间隙配合进行装配。过盈配合的装配一般采用热装法，齿轮进行加热后进行装配。加热方法一般有油加热和电加热两种。冷装法一般采用压力机进行装配，也可采用铜棒锤击的方式。滑动齿轮的装配一般先用齿轮进行试装，不合适的地方一般锉削进行修理后进行装配。
联轴器总体分刚性和挠性两类。对刚性联轴器，要求被连接的两侧轴同轴度和回转精度高，而且轴向不能发生抵触干涉，装配前检查配合尺寸是否恰当，尽量采用压入而非敲击装配单侧部件，然后再连接到一起；对挠性联轴器，允许有较大的误差（包括轴偏心、角度、轴向位置），但是必须确保在所选定联轴器补偿能力范围内。
机床主轴箱一般是安装传动轴与主轴的箱体零件，传动轴有可能有多组，因此主轴箱是机床主要部件的比较重要的零件之一。它可能涉及到加工精度有：1、同轴孔系同轴度，2、平行孔系的平行度，3、各组孔的圆柱度，尺寸精度，4、孔的表面粗糙度，5、相关定位面的垂直度，距离精度尺寸等。
主轴箱是机床的重要的部件，是用于布置机床工作主轴及其传动零件和相应的附加机构的。主轴箱是一个复杂的传动部件，包括主轴组件、换向机构、传动机构、制动装置、操纵机构和润滑装置等。其主要作用是支承主轴并使其旋转，实现主轴启动、制动、变速和换向等功能。主轴箱箱内结构：一、双向多片式摩擦离合器、制动器及其操纵机构1、双向多片式摩擦离合器。如图3-3所示，双向多片式摩擦离合器装在轴Ⅰ上。它是用来切断和接通主轴转矩，并使主轴获得正转或反转的离合装置；同时还能起过载保险装置的作用。调整时先将手柄18扳到需要调整到的正转或反转的准确位置上，然后把弹簧定位销4用螺钉旋具按到轴I内，同时拨动紧定螺母3，直到螺母压紧离合器的摩擦片为止，再将手柄扳到停机的中间位置，此时两边的摩擦片均应放松，再将螺母3向压紧方向拨动4—7个圆口，并使弹簧定位销4重新卡人紧定螺母3的圆口中，防止紧定螺母在转动时松动。2、制动器(刹车)。它装在轴Ⅳ上。它的作用是在摩擦离合器脱开的时刻制动主轴，使主轴迅速地停止转动，以缩短辅助时间。制动器是由制动盘16、制动带15、调节螺钉13和杠杆14等件组成。制动器也由手柄18操纵，当离合器脱开时，齿条轴22处于中间位置，这时，齿条轴22上的凸起正处于与杠杆14下端相接触的位置，使杠杆14向逆时针方向摆动，将制动带拉紧，使轴Ⅳ和主轴迅速停止旋转；当齿条轴22移至左端或右端时，杠杆与齿条轴凸起的左侧或右侧的凹槽相接触，使制动带放松，这时摩擦离合器接合，使主轴旋转，制动带的拉紧程度由调节螺钉13调整。二、主轴组件1、主轴的支承。前端为莫氏6号锥孔空心阶梯轴的主轴安装在主轴箱的3个支承上。前支承中有3个滚动轴承，前面是/P5级精度的NN3021K型双列圆柱滚子轴承，用于承受径向力；前支承中还有2个/P5级精度的51120型推力球轴承(也有的是装1个角接触球轴承)，用于承受正反两方面的轴向力。后支承采用1个/P6级精度的NN3015K型双列圆柱滚子轴承。中间支承是1个/P6级精度的NU216型圆柱滚子轴承。2、主轴间隙及其调整。主轴轴承应在无间隙或少许过盈的条件下进行运转。主轴的径向圆跳动影响加工表面的圆度或同轴度；轴向圆跳动影响加工端面的平面度及螺距精度。当主轴的跳动量超过公差值时(主轴的径向圆跳动和轴向圆跳动公差都是0.01mm)，一般情况下，只需适当地调整前支承的间隙，就可使主轴跳动量调整到允许值范围内；如径向圆跳动仍达不到要求，应调整后轴承，中间支承的间隙不能调整。3、前轴承间隙的调整。先松开轴承右端的螺母(站在操作人位置看)；再拧动轴承左端带锁紧螺钉(事先把锁紧螺钉松开)的调整螺母；这时NN3021K的内圈就相对于主轴锥面向右移动，由于轴承的内圈和主轴的锥面一样具有1：12的锥度，而且内圈很薄，因此内圈在轴向移动的同时径向产生弹性膨胀，以调整轴承径向间隙或预紧的程度。调整妥当后，应拧紧前端螺母，然后稍微松动调整螺母，以免推力轴承过紧。最后别忘了拧紧调整螺母的锁紧螺钉。三、变速操纵机构它是用来变换主轴转速的，它由三个操纵系统组成。1、轴Ⅱ及轴Ⅲ上滑动齿轮的操纵机构。该操纵机构由装在主轴箱前侧面上的变速手柄操纵。手柄通过链传动使轴5转动，在轴5上固定盘形凸轮4和曲柄2，凸轮上有6个不同的变速位置，图中用1～6标出位置，凸轮曲线槽通过杠杆3操纵着轴Ⅱ上双联滑动齿轮A，使齿轮A处于左、右两种位置；曲柄2上圆销的滚子装在拨叉l的长槽中，当曲柄2随着轴5转动时，可拨动拨叉处于左、中、右三种不同位置，就可操纵轴Ⅲ的滑动齿轮曰，使齿轮B处于3种不同的轴向位置；顺次地转动凸轮至各个变速位置，可使齿轮A和B的轴向位置实现6种不同的组合。滑动齿轮移至规定的位置后，都必须可靠地定位。在主轴箱操纵机构中采用钢球定位。2、轴Ⅳ及轴Ⅵ上滑动齿轮的操纵机构。此操纵机构的变速手柄也装在主轴箱前侧。扳动变速手柄，通过扇形齿轮传动可使轴4转动。在轴的前后端各固定着盘形凸轮1和5，图中凸轮上标出的6个变速位置1—6，分别与变速手柄上用红、白、黑、黄、蓝色表示6种变速位置相对应。盘形凸轮5的曲线槽通过杠杆6操纵轴Ⅵ上的滑动齿轮z50，使它有左、中、右三种位置，中间位置为空档位置。盘形凸轮1的曲线槽通过杠杆2使轴Ⅳ上左侧的滑动齿轮处于左端或右端位置；凸轮1的曲线槽通过杠杆3使轴Ⅳ上右侧的滑动齿轮处于左端或右端位置。3、轴Ⅸ及X上滑动齿轮的操纵机构。在操纵手柄轴上固定有盘形凸轮2，转动凸轮2就可操纵齿轮z33和z58，共可得到4种不同的传动路线(车削左、右螺纹和车削正常螺距或扩大螺距)。

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