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这个主要通过夹具（比如自定心三爪卡盘或顶尖顶针等）装夹零件的精度来控制，如果不是用自定心夹具就只能通过找正已经加工好的表面来保证精度。

一般通过以下来确定 切削速度公式 Vc=πDN/1000 π：3.14 D：车床是工件直径，铣床是铣刀直径 N：转速 1000：mm转换成m 进给速度公式 Vf=n•fz•z n为刀具或工件转速.单位为r/min fz为每齿进给量 z为

CNC数控机床加工中心主轴的转速，进给量和切削量主要还是由刀具决定的，加工同样的材料用不同的刀具参数的设定量也是不同的。但是，刀具在购买时都会提供所要设定的参数。比如说三特威克的进口刀具，它们的刀具都会提供加工不同

主轴转速=1000Vc/πD，一般刀具的最高切削速度(Vc)：高速钢50m/min;超硬工具150m/min；涂镀刀具250m/min；陶瓷、钻石刀具1000m/min。加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃

1、数控打孔转速进给跟机床有很大关系，一般情况下小刀高转速，低进给，大刀低转速，高进给。硬料下刀量小，软料下刀量大，粘刀要注意冷却。2、转速和进给公式：F（进给）=s（转速）*每齿进给*刀齿数 或者F=s*每转进

一般同轴度在两丝,你可以用百分表来校正两点,分别是靠近工件端面处和靠近卡盘处,这种方法绝对可以保证同轴度要求.同轴度保证了全跳动也能够保证.如果要求再高,工件能一刀下来尽量一刀下来.至于圆柱度,车出来的东西圆柱度是最

数控车床棒料产品怎样保证同轴度?比如主轴转速,进给速度?

车床加工轴类零件时，想要保证同轴度，就需要再轴的两端打顶尖孔。车加工时，轴的两端都用顶尖顶住，再车外圆。这样无论怎样掉头加工，都可以保证轴的同轴度。另外，还可以在卡盘上夹上一块料，车出一个锥坑，把轴的

3.加热：为了方便后续的装配过盈配合，需要将其中一个零件加热到一定温度，一般为100-150℃。4.装配：在将加热的零件取出后，需要迅速将它与另一个零件进行装配。装配时需要注意控制力度，避免装配过程中出现过度应力而导致质

装配冲模时保证凸凹模的同轴度的方法如下：1、直接测量，运用度量工具直接测量凹凸模之间的间隙，由于凹凸模之间的结构杂乱，测量工具只能运用在单边间隙在0.02mm以上的冲压模具。2、垫片参看测量，在凹凸模配合部位间隙处刺进

1、静力压入法。机械零部件过盈配合中的静力压入法，是根据联轴器的不同特点，来选择最合适的使用方式，静力压入法主要应用于轴与连轴承之间，帮助其更好地进行配合。并且借助一定的工具，如虎钳、千斤顶等，然后采用人工辅助

零件过盈配合装配时,怎么保证同轴度

使用高精度夹头，要有较好的夹持基准，掉头装夹时要用百分表或者千分表检测装夹精度再进行车削加工

车削过程中一次装夹加工车削内外圆产品或 先加工内孔然后用弹性涨轴装夹，单件可以用表找正。用由液压卡盘装夹的数控车床，可以利用一次性修正卡爪进行二次装夹（卡盘精度要高）

再就是你用的活顶尖轴向跳动过大，可以换个新的或死顶尖试试，还有可能是你加工的轴太细顶变形了，再就是你可以采用两顶尖试试（在有必要的情况下），还可以粗车完后，在打下中心孔，然后精车。。还有可能车床精度问题

粗车端面、外圆、内孔——精车(铰)小孔——如图

这个主要通过夹具（比如自定心三爪卡盘或顶尖顶针等）装夹零件的精度来控制，如果不是用自定心夹具就只能通过找正已经加工好的表面来保证精度。

数控车床要车的工件(需先车一头,再调车另一头)怎样保证里孔和外圆的同心度、同轴度?

1、轴类零件圆度、同心度、圆周跳动、断面差的精密测量 2、轴类零件外圆及内圆参数的同时精密测量；3、轴类零件多点参数的同时精密测量；4、快速测量、断差面、内圆及外圆可同时测量。[1]同轴度的检测 所用仪器 同轴

装一把镗孔刀。一定刀排要大要结实，把爪中间镗一次，一定要低转速。用W2的刀。然后根据件的需要。可以把爪的中间车个小窝。我语言表达不怎么样，画图吧图一是个意思。图二就是，你装反爪。中间车出凹槽。刀一定要对

要保证加工出来的工件有良好的同心度，主要依靠合理正确的加工工艺与精度良好的机床与装备。至于如何预防问题，只有机床与装备达不到使用要求可以对其及时调整、修理或更换外，工艺是靠人设计的，不存在预防一说。

想要达到比较高的同心度，就不要用卡盘夹着车轴，而是要两端都用顶尖顶着车，或者一头用顶尖顶着，另一头顶在车床卡盘现车出的锥坑里，这样车出来的轴的同心度会很好。（在这样加工轴前，先要把两头都要一次加工出顶尖

这个主要通过夹具（比如自定心三爪卡盘或顶尖顶针等）装夹零件的精度来控制，如果不是用自定心夹具就只能通过找正已经加工好的表面来保证精度。

使用弹簧夹头肯定是无法保证的，建议适用精密夹头，或者用新的6寸卡盘加软爪车实配夹头，这样可以保证。

首先找一个外圆10MM左右的圆柱，清理三爪卡盘最重要的工序。将工件装卡在三爪卡盘上启动主轴低速运行看一看、外圆是否有跳动，如果不大应该能做出来的。

数控加工同心度如何保证0.01内,产品如图,一个齿轮,外形冷挤压加工好,就加工孔和两端面。

2、整体设计法这种方法主要用于全新产品和系统的开发。在设计时完全从系统的整体目标考虑各子系统的设计,所以接口简单,甚至可能互融一体。例如,某些激光打印机的激光扫描镜,其转轴就是电动机的转子轴,这是执行元件与运动机构结合的一个

装拆模具等笨重部件时应十分小心,以确保生产安全。 1.6 注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法 在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件,或者因机械方面的原因,常常使制品产生注

首先按要求接通车间总电源；启动（冷却水)循环系统；空压机。并检查其运转、压力是否正常。各管路及接头是否渗漏？要保证水、电、气的正常供应。2、 检查各辅机的设定值要符合设定要求。按要求启动上料机、烘干机、特别注意

6.连续模具中机械运动的控制和运用连续模具中常常同时包括了冲裁、弯曲和拉深等冲压工艺,因而其冲压过程中的机械运动也包括了这三种工艺的基本运动模式,对连续模具中运动的控制,应分成各基本工艺分别进行控制。通常连续模具要求不断加快冲压

则 保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则 被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准,这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置 图示套筒法兰零件,表面为不加工表面,为保证镗孔后零件的壁厚均

(2)油浸排潮法:将绝缘带小卷放入恒温在120~130℃的电缆油中,离锅底保持30mm距离,经一定时间后油面不再产生泡沫后取出,装入贮有电缆油的桶中,油位应超过所有装入的物体并将其密封。16、电缆外护层的作用是什么?答:保护内护层不受机

除模具配件加工精度要高、导向装置精确可靠外，关键是一冲次完成。电机转子硅钢片类零件批量大，多设计为继进模。避免内孔与外圆分两刀冲裁，同轴度才会好一点。0.01的同轴度要求确实太高。

【模具问题】对于电机马达转子类零件,模具设计应考虑哪些方法保证其外园与转轴同轴度(0.01)

马达构造说明 马达构造 1. ①机壳（前端）③机壳（后盖） - 机壳也指机座或机架，它形成马达的外壳。因此，它的外形美观，结构和加工精度要非常好。这对于让转子精确的安装在定子的中心而不使气隙离心化，使马达发挥其正常功能非常重要。 - 材料是压铸铝或挤压铝型材。我们的标准减速马达的材料是压铸铝。2.②定子 - 定子的作用是产生磁场。为产生磁场，要有能让磁场容易穿过的铁芯和能产生电磁的线圈。3. ④ 转子 ⑤ 轴 - 定子获得的能量转换成机械能，然后通过轴传递出来。因此，转子需同时具有一定的电学性能和机械强度。 - 转子由档板环和铝棒组成，它们均为铝铸件。 - 我们所用的轴是用高强度钢切削出来的。 4. ⑥球轴 - 球轴承用来保证转子的在正确的位置上，使其具有一定的可靠性且能快速转动。感应马达有一个窄的气隙（定子与转子之间的间隙），所以使用感应马达时要非常重视其轴承。尤其是标准减速马达的气隙比普通的感应马达还要窄。 - 球轴承由内圈，外圈，滚动体和保持架组成。一般来说，球轴承的类型很多，但绝大多数的小型和中型马达使用深沟球轴承。 ∝ 单轨道深沟球轴承是滚动轴承中的代表类型，其应用广泛。内外圈都有深沟轨道，就像半径圆弧一样，其半径要比滚珠的半径略微大些。这类轴承能承受除滚动和轴向载荷外的任何方向的载荷。这类轴承具有较低的摩擦阻力矩，使其非常适合在低噪音和低震动的情况。除了开式轴承外，还有防尘轴承或橡胶密封轴承，或带有附着在外圈外径上的止动环轴承。 一般情况下，会使用压力保持架。 5. ⑦引线 - 引线用来为定子提供电源。所有单相感应马达和三相220V或以下的引线模型都是UL STYLE NO. 3266 AWG NO. 20。三相380V-440V马达使用UL STYLE NO. 3271 AWG NO. 20。
　　性能参数代号，用二位阿拉伯数字表示 　　产品名称代号，用大写汉语拼音字母表示机座号，以机壳外径（mm）表示 　　产品名称代号 　　SYT：铁氧体永磁式直流伺服电动机 　　SYX：稀土永磁式直流伺服电动机 　　SXPT：铁氧体永磁式线绕盘式直流电动机 　　SXPX：稀土永磁式线绕盘式直流电 　　SWT：铁氧体永磁式无刷直流伺服电动机 　　SWX：稀土永磁式无刷直流伺服电动机 　　SN：印制绕组直流伺服电动机 　　SR：开关磁阻电动机 　　YX：三相异步电动 　　对无刷电机而言，根据电机是否具有位置传感器，又分为有位置传感器无刷电机和无位置传感器无刷电机。对于无位置传感器的无刷电机，必须要先将车用脚蹬起来，等电机具有一定的旋转速度以后，控制器才能识别到无刷电机的相位，然后控制器才能对电机供电。由于无位置传感器无刷电机不能实现零速度启动，所以在2000年以后生产的电动车上用得较少。目前电动车行业内使用的无刷电机，普遍采用有位置传感器无刷电机。旋转180°，线圈不动，霍耳元件感应到S极磁场，此时P1与R2截止，P2与R1导通，可以看到电流i’从电池正极经过R1、线圈、P2流到电池负极。通电线圈中的A点的电流i’方向是指向接线头的方向（矢量方向与i’矢量方向相反），磁钢受到线圈的反作用力，一样产生向逆时针方向的旋转力矩。电动车用无刷电机的磁钢数量比较多，线圈一般有3组，每组线圈都有相应的霍耳元件(3相线圈有3个霍耳元件)，这样电机旋转时就更平稳，效率更高。当磁钢旋转时，霍耳元件感应到磁场方向变化后给出相应控制信号，无刷控制器根据此信号控制着上3路与下3路功率管的导通与截止。电机(7张) 　　有刷电机、无刷电机的比较 　　有刷电机与无刷电机的通电原理上的区别：有刷电机是由炭刷与换向器进行机械换向，无刷电机是靠霍耳元件感应信号由控制器完成电子换向。 　　有刷电机和无刷电机的通电原理不一样，其内部结构也不一样。对轮毂式电机而言，电机力矩的输出方式（是否经过齿轮减速机构减速）不一样，其机械结构也不一样。 　　1、常见高速有刷电机的内部机械结构。这种轮毂式电机由内置高速有刷电机心、减速齿轮组、超越离合器、轮毂端盖等部件组成。高速有刷有齿轮毂式电机属于内转子电机。 　　2、常见低速有刷电机的内部机械结构。这种轮毂式电机由炭刷、换相器、电机转子、电机定子、电机轴、电机端盖、轴承等部件组成。低速有刷无齿轮毂式电机属于外转子电机。 　　3、常见高速无刷电机的内部机械结构。这种轮毂式电机由内置高速无刷电机心、行星摩擦滚子、超载离合器、输出法兰、端盖、轮毂外壳等部件组成。高速无刷有齿轮毂电机属于内转子电机。 　　4、常见低速无刷电机的内部机械结构。这种轮毂式电机由电机转子、电机定子、电机轴、电机端盖、轴承等部件组成。低速无刷无齿轮毂式电机属于外转子电机。 　　1.永磁式直流电机： 　　由定子磁极、转子、电刷、外壳等组成。 　　定子磁极采用永磁体（永久磁钢），有铁氧体、铝镍钴、钕铁硼等材料。按其结构形式可分为圆筒型和瓦块型等几种。 　　转子一般采用硅钢片叠压而成，漆包线绕在转子铁心的两槽之间（三槽即有三个绕组），其各接头分别焊在换向器的金属片上。 　　电刷是连接电源与转子绕组的导电部件，具备导电与耐磨两种性能。永磁电机的电刷使用单性金属片或金属石墨电刷、电化石墨电刷。 　　2.无刷直流电机： 　　由永磁体转子、多极绕组定子、位置传感器等组成。 　　无刷直流电机的特点是无刷，采用半导体开关器件（如霍尔元件）来实现电子换向的，即用电子开关器件代替传统的接触式换向器和电刷。它具有可靠性高、无换向火花、机械噪声低等优点。 　　位置传感器按转子位置的变化，沿着一定次序对定子绕组的电流进行换流（即检测转子磁极相对定子绕组的位置，并在确定的位置处产生位置传感信号，经信号转换电路处理后去控制功率开关电路，按一定的逻辑关系进行绕组电流切换）。 　　3.高速永磁无刷电机： 　　由定子铁心、磁钢转子、太阳轮、减速离合器、轮毂外壳等组成。 　　 　　电机盖子上面可以装上霍尔传感器，用以测速。 　　位置传感器有磁敏式、光电式和电磁式三种类型。 　　采用磁敏式位置传感器的无刷直流电动机，其磁敏传感器件（例如霍尔元件、磁敏二极管、磁敏诂极管、磁敏电阻器或专用集成电路等）装在定子组件上，用来检测永磁体、转子旋转时产生的磁场变化。电动汽车多用的是霍尔元件。 　　采用光电式位置传感器的无刷直流电动机，在定子组件上按一定位置配置了光电传感器件，转子上装有遮光板，光源为发光二极管或小灯泡。转子旋转时，由于遮光板的作用，定子上的光敏元器件将会按一定频率间歇间生脉冲信号。 　　采用电磁式位置传感器的无刷直流电动机，是在定子组件上安装有电磁传感器部件（例如耦合变压器、接近开关、LC谐振电路等），当永磁体转子位置发生变化时，电磁效应将使电磁传感器产生高频调制信号（其幅值随转子位置而变化）。 　　定子绕组的工作电压由位置传感器输出控制的电子开关电路提供。 编辑本段电机特性 　　用于电动汽车的驱动电机与常规的工业电机不同。电动汽车的驱动电机通常要求频繁的启动/停车、加速/减速，低速或爬坡时要求高转矩，高速行驶时要求低转矩，并要求变速范围大。而工业电机通常优化在额定的工作点。因此，电动汽车驱动电机比较独特，应单独归为一类。 编辑本段电机要求 　　他们在负载要求、技术性能和工作环境等方面有着特殊的要求： 　　1、电动汽车驱动电机需要有4-5倍的过载以满足短时加速或爬坡的要求；而工业电机只要求有2倍的过载就可以了。 　　2、电动汽车的最高转速要求达到在公路上巡航时基本速度的4-5倍，而工业电机只需要达到恒功率是基本速度的2倍即可。 　　3、电动汽车驱动电机需要根据车型和驾驶员的驾驶习惯设计，而工业电机只需根据典型的工作模式设计。 　　4、电动汽车驱动电机要求有高度功率密度（一般要求达到1kg/kw以内）和好的效率图（在较宽的转速范围和转矩范围内都有较高的效率），从而能够降低车重，延长续驶里程；而工业电机通常对功率密度、效率和成本进行综合考虑，在额定工作点附近对效率进行优化。 　　5、电动汽车驱动电机要求工作可控性高、稳态精度高、动态性能好；而工业电机只有某一种特定的性能要求。 　　6、电动汽车驱动电机被装在机动车上，空间小，工作在高温、坏天气、及频繁振动等等恶劣环境下。而工业电机通常在某一个固定位置工作。 编辑本段电机组成 　　在电动自行车行业，电机一般指电机总成，包括电机心、减速机构等。下面我们讲的电动自行车均指电机总成。 　　一、电机的拆卸 　　拆卸电机之前应首先拔开电机与控制器的引线，此时一定要记录下电机引线颜色与控制器引线颜色的一一对应关系。打开电机端盖之前应清洁作场地，以防止杂物被吸在电机内的磁钢上。做好端盖与轮毂相对位置的标记。注意：一定要对角松动螺钉，以免电机外壳变形。电机转子与定子的径向间隙叫气隙（空气间隙），一般电机的气隙在0.25-0.8mm之间，当拆卸完电机排除了电机故障之后，一定要对原来的端盖记号进行装配，这样可以防止二次装配后的扫膛现象。 　　二、电机内齿轮的润滑 　　如果有刷有齿轮毂电机与无刷有齿轮毂电机运行的噪音开始变大，或者更换了电机内的齿轮，应将齿轮所有齿面涂满润滑脂，一般使用3号润滑脂或厂家指定的润滑油。电动车电机 　　三、电机的组装 　　在组装有刷电机之前，请检查刷握里面弹簧的弹性，检查炭刷与刷握是否有碰擦，检查炭刷在刷握里是否能达到最大行程，注意炭刷与换相器的正确定位，以免卡坏炭刷或刷握。 　　安装电机的时候，首先应清理电机部件表面的杂质，以免影响电机的正常运转，并且一定要将轮毂体固定结实，以免安装时由于受磁钢的强力吸引，造成部件相互撞击、损坏。检测36V正常，控制器输出5V、12V正常，电动机电阻正常。把电动机直接连接到36V电池上，电动机运转正常。 编辑本段接线方法 　　由于换向方式不一样，有刷电机和无刷电机不但内部结构不一样，而且在接线方式上的区别也非常大。 　　1、有刷电机的接线方法。有刷电机一般有正负两根引线。一般红线是电机正极，黑线是电机负极。如果将正负极交换接线，只是会使电机反转，一般不会损坏电机。 　　2、无刷电机相角的判断。无刷电机的相角是无刷电机的相位代数角的简称，指无刷电机各线圈在一个通电周期里面线圈内部电流方向改变的角度。电动车用无刷电机常见的相位代数角有120°与60°两种。 　　观察霍耳元件安装空间位置判断无刷电机的相角， 120°和60°两种相角电机的霍耳元件安装空间位置不一样。 　　测量霍耳真值信号判断无刷电机的相角 　　需要先说明一下的是什么叫无刷电机的磁拉力角。无刷电机的磁钢数量一般是12片、16片或18片,其对应的定子槽数是36槽、48槽或54槽。电机在静止状态时，转子磁钢的磁力线有沿磁阻最小方向行走的特性，因此转子磁钢所停顿的位置恰好为定子槽凸极的位置。磁钢不会停在定子槽心的位置，这样转子与定子的相对位置只有36种、48种或54种这有限的几个位置。因此无刷电机的最小磁拉力角就是360/36°、360/48°或360/54°。 　　无刷电机的霍耳元件有5根引线，分别是霍耳元件的公共电源正极、公共电源负极、A相霍耳输出、B相霍耳输出和C相霍耳输出。我们可以利用无刷控制器（60°或120°）的5根霍耳引线，将无刷电机霍耳元件引线的正负电源接好，将其余A、B、C三个相位传感器的引线，任意接在控制器霍耳信号引线的引线上。接通控制器电源，由控制器给霍耳元件供电，就可以检测到无刷电机的相角了。方法如下：用万用表的 20V直流电压挡，电动车电机 并将黑表笔接地线，红表笔分别测量三个引线的电压情况，记录下3根引线的高低电压。轻微转动电机，让电机转过一个最小磁拉力角度，再次测量并记录下3根引线的高低电压，如此测量记录6次。我们用1表示高电位，用0表示低电位，那么—— 　　如果是60°无刷电机，连续转动6个最小磁拉力角度，则测量出的霍耳真值信号应该是：100、110、111、011、001、000。调整三个霍耳元件引线的引脚顺序，让真值的信号严格按照上面的真值顺序变化，这样对于60°无刷电机的A、B、C三个相位就判断出来了。 　　如果是120°无刷电机，连续转动6个最小磁拉力角度，测量出的霍耳真值信号应该是按照100、110、010、011、001、101的规律变化，这样霍耳元件引线的通电相序就判断出来了。 　　如果想快速测出无刷电机是60°还是120°，用万用表的 20V直流电压挡，并将黑表笔接地线，红表笔分别测量三个引线的电压，出现三根线都有电压或都无电压时就确定是60°电机，否则就是120° 　　3、无刷电机的接线方法。无刷电机的线圈引线有3根，霍耳引线有5根，这8根引线必须和控制器相应引线一一对应，否则电机不能正常转动。 　　一般讲来，60°和120°相角的无刷电机，需要由与之相对应的60°和120°相角的无刷电机控制器来驱动，两种相角的控制器不能直接互换。60°相角的无刷电机与60°相角控制器相连的8根线的正确接线有两种，一种正转，一种反转。 　　因为对于120°相角的无刷电机，通过调整线圈引线的相序和霍耳引线的相序，电机与控制器相连的8根线的正确接线可以有6种，其中3种接法电机正转，另外3种接法电机反转。 　　如果无刷电机反转，表明无刷控制器与无刷电机的相角是匹配的，我们可以这样来调整电机的转向：将无刷电机与无刷控制器的霍耳引线的A、C交换接线；同时将无刷电机与无刷控制器的主相线A、B交换接线。 　　现在，电动自行车大体可分三种。 1，直流轮股电机，既有刷电机，两颗引出线，外接PWM控制器。 2，交流轮毂电机，有带霍尔和不带霍尔传感的，三颗引线以上，外接变频控制器。3，直流无刷轮毂电机，内含电子换向器，两颗引出线。外接PWM控制器。 一定要分清，不要被混淆。 　　电动机(Motors)是把电能转换成机械能的一种设备。它是利用通电线圈(也就是定子绕组)产生旋转磁场并作用于转子鼠笼式式闭合铝框形成磁电动力旋转扭矩。电动机按使用电源不同分为直流电动机和交流电动机，电力系统中的电动机大部分是交流电机，可以是同步电机或者是异步电机(电机定子磁场转速与转子旋转转速不保持同步速)。电动机主要由定子与转子组成，通电导线在磁场中受力运动的方向跟电流方向和磁感线(磁场方向)方向有关。电动机工作原理是磁场对电流受力的作用，使电动机转动。 　　基本介绍 　　电动机是一种旋转式电动机器，它将电能转变为机械能，它主要包括一个用以产生磁场的电磁铁绕组或分布的定子绕组和一个旋转电枢或转子。在定子绕组旋转磁场的作用下，其在电枢鼠笼式铝框中有电流通过并受磁场的作用而使其转动。这些机器中有些类型可作电动机用，也可作发电机用。它是将电能转变为机械能的一种机器。通常电动机的作功部分作旋转运动，这种电动机称为转子电动机;也有作直线运动的，称为直线电动机。 　　基本结构 　　一、三相异步电动机的结构，由定子、转子和其它附件组成电动车电机 。 　　(一)定子(静止部分) 　　1、定子铁心 　　作用：电机磁路的一部分，并在其上放置定子绕组。 　　构造：定子铁心一般由0.35~0.5毫米厚表面具有绝缘层的硅钢片冲制、叠压而成，在铁心的内圆冲有均匀分布的槽，用以嵌放定子绕组。 　　定子铁心槽型有以下几种： 　　半闭口型槽：电动机的效率和功率因数较高，但绕组嵌线和绝缘都较困难。一般用于小型低压电机中。 　　半开口型槽：可嵌放成型绕组，一般用于大型、中型低压电机。所谓成型绕组即绕组可事先经过绝缘处理后再放入槽内。 　　开口型槽：用以嵌放成型绕组，绝缘方法方便，主要用在高压电机中。 　　2、定子绕组 　　作用：是电动机的电路部分，通入三相交流电，产生旋转磁场。 　　构造：由三个在空间互隔120°电角度、队称排列的结构完全相同绕组连接而成，这些绕组的各个线圈按一定规律分别嵌放在定子各槽内。 　　定子绕组的主要绝缘项目有以下三种：(保证绕组的各导电部分与铁心间的可靠绝缘以及绕组本身间的可靠绝缘)。 　　(1)对地绝缘：定子绕组整体与定子铁心间的绝缘。 　　(2)相间绝缘：各相定子绕组间的绝缘。 　　(3)匝间绝缘：每相定子绕组各线匝间的绝缘。 　　电动机接线盒内的接线： 　　电动机接线盒内都有一块接线板，三相绕组的六个线头排成上下两排，并规定上排三个接线桩自左至右排列的编号为1(U1)、2(V1)、3(W1)，下排三个接线桩自左至右排列的编号为6(W2)、4(U2)、5(V2)，.将三相绕组接成星形接法或三角形接法。凡制造和维修时均应按这个序号排列。 　　3、机座 　　作用：固定定子铁心与前后端盖以支撑转子，并起防护、散热等作用。 　　构造：机座通常为铸铁件，大型异步电动机机座一般用钢板焊成，微型电动机的机座采用铸铝件。封闭式电机的机座外面有散热筋以增加散热面积，防护式电机的机座两端端盖开有通风孔，使电动机内外的空气可直接对流，以利于散热。 　　(二)转子(旋转部分) 　　1、三相异步电动机的转子铁心： 　　作用：作为电机磁路的一部分以及在铁心槽内放置转子绕组。 　　构造：所用材料与定子一样，由0.5毫米厚的硅钢片冲制、叠压而成，硅钢片外圆冲有均匀分布的孔，用来安置转子绕组。通常用定子铁心冲落后的硅钢片内圆来冲制转子铁心。一般小型异步电动机的转子铁心直接压装在转轴上，大、中型异步电动机(转子直径在300~400毫米以上)的转子铁心则借助与转子支架压在转轴上。 　　2、三相异步电动机的转子绕组 　　作用：切割定子旋转磁场产生感应电动势及电流，并形成电磁转矩而使电动机旋转。 　　构造：分为鼠笼式转子和绕线式转子。 　　(1)鼠笼式转子：转子绕组由插入转子槽中的多根导条和两个环行的端环组成。若去掉转子铁心，整个绕组的外形像一个鼠笼，故称笼型绕组。小型笼型电动机采用铸铝转子绕组，对于100KW以上的电动机采用铜条和铜端环焊接而成。 　　(2)绕线式转子：绕线转子绕组与定子绕组相似，也是一个对称的三相绕组，一般接成星形，三个出线头接到转轴的三个集流环上，再通过电刷与外电路联接。 　　特点：结构较复杂，故绕线式电动机的应用不如鼠笼式电动机广泛。但通过集流环和电刷在转子绕组回路中串入附加电阻等元件，用以改善异步电动机的起、制动性能及调速性能，故在要求一定范围内进行平滑调速的设备，如吊车、电梯、空气压缩机等上面采用。 　　(三)三相异步电动机的其它附件 　　1、端盖：支撑作用。 　　2、轴承：连接转动部分与不动部分。 　　3、轴承端盖：保护轴承。 　　4、风扇：冷却电动机。 　　二、直流电动机采用八角形全叠片结构，不仅空间利用率高，而且当采用静止整流器供电时，能承受脉动电流和快速的负载电流变化。直流电动机一般不带串励绕组，适用于需要正、反转的自动控制技术中。根据用户需要也可以制成带串励绕组。中心高100～280mm的电动机无补偿绕组，但中心高250mm、280mm的电动机根据具体情况和需要可以制成带补偿绕组，中心高315～450mm的电动机带有补偿绕组。中心高500～710mm的电动机外形安装尺寸及技术要求均符合IEC国际标准，电机的机械尺寸公差符合ISO国际标准。 　　直流电动机的工作原理： 　　在图中，线圈连着换向片，换向片固定于转轴上，随电机轴一起旋转，换向片之间及换向片与转轴之间均互相绝缘，它们构成的整体称为换向器。电刷A、B在空间上固定不动。 　　在电机的两电刷端加上直流电压，由于电刷和换向器的作用将电能引入电枢线圈中，并保证了同一个极下线圈边中的电流始终是一个方向，继而保证了该极下线圈边所受的电磁力方向不变，保证了电动机能连续地旋转，以实现将电能转换成机械能以拖动生产机械，这就是直流电动机的工作原理。注意：每个线圈边中的电流方向是交变的。 　　2、直流发电机的工作原理： 　　如图，当用原动机拖动电枢逆时针方向旋转，线圈边将切割磁力线感应出电势，电势方向可据右手定则确定。由于电枢连续旋转，线圈边ab、cd将交替地切割N极、S极下的磁力线，每个线圈边和整个线圈中的感应电动势的方向是交变的，线圈内的感应电动势是交变电动势，但由于电刷和换向器的作用，使流过负载的电流是单方向的直流电流，这一直流电流一般是脉动的。 编辑本段检修方法 　　电机的故障有机械故障与电气故障两大类，机械故障比较容易发现，而电气故障就要通过测量其电压或电流进行分析判断了，以下介绍电机常见故障的检测与排除方法。 　　1、电机的空载电流大 　　当电机的空载电流大于极限数据时，表明电机出现了故障。电机空载电流大的原因有，电机内部机械摩擦大，线圈局部短路，磁钢退磁。我们继续往下做有关的测试与检查项目，可以进一步判断出故障原因或故障部位。 　　电机的空载/负载转速比大于1.5，打开电源，转动转把，使电机高速空载转动10s以上。等电机转速稳定以后，测量此时电机的空载最高转速N1。在标准测试条件下，行驶200m距离以上，开始测量电机的负载最高转速N2。空载/负载转比=N2÷N1。 　　当电机的空载/负载转速比大于1.5时，说明电机的磁钢退磁已经相当厉害了，应该更换电机里面整套的磁钢，在电动车的实际维修过程中一般是更换整个电机。 　　2、电机发热 　　电机发热的直接原因是由于电流大引起的，电机电流I，电机的输入电动势E1，电机旋转的感生电动势（又叫反电动势）E2，与电机线圈电阻R之间的关系是：I=（E1-E2）÷R，I增大，说明R变小或E2减少了。R变小一般是线圈短路或开路引起的，E2减少一般是磁钢退磁引起的或者是线圈短路，开路引起的。在电动车电动车电机 的整车的维修实践中，处理电机发热放障的方法，一般是更换电机。 　　3、电机在运行时内部有机械碰撞或机械噪音 　　无论高速电机还是低速电机，在负载运行时都不应该出现机械碰撞或不连续不规则的机械噪音。不同形式的电机可运用不同的方法进行维修。 　　4、整车行驶里程缩短、电机乏力 　　车续行里程短与电机乏力（俗称电机没劲）的原因比较复杂。但是当我们排除了以上4种电机故障之后，一般说来，整车续行里程短的故障就不是电机引起的了，这和电池容量的衰减，充电器充不满电，控制器参数漂移（PWM信号没有达到100%）等有关。 　　5、无刷电机缺相 　　无刷电机缺相一般是由于无刷电机的霍耳元件损坏引起的。我们可以通过测量霍耳元件输出引线相对霍耳地线和相对霍耳电源的引线的电阻，用比较法判断是哪只霍耳元件出现故障。 　　为保证电机换相位置的精确，一般建议同时更换所有的三个霍耳元件。更换霍耳元件之前，必须弄清楚电机的相位代数角是120°还是60°，一般60°相角电机的三个霍耳元件的摆放位置是平行的。而120°相角电机，三个霍耳元件中间的一个霍耳元件是呈翻转180°位置摆放的。 电机拆装与保养 　　一、电机的拆卸 　　拆卸电机之前应首先拔开电机与控制器的引线，此时一定要记录下电机引线颜色与控制器引线颜色的一一对应关系。打开电机端盖之前应清洁作场地，以防止杂物被吸在电机内的磁钢上。做好端盖与轮毂相对位置的标记。注意：一定要对角松动螺钉，以免电机外壳变形。 　　电机转子与定子的径向间隙叫做气隙（空气间隙），一般电机的气隙在0.25-0.8mm之间，当拆卸完电机排除了电机故障之后，一定要对原来的端盖记号进行装配，这样可以防止二次装配后的扫膛现象。 　　二、电机内齿轮的润滑 　　如果有刷有齿轮毂电机与无刷有齿轮毂电机运行的噪音开始变大，或者更换了电机内的齿轮，应将齿轮所有齿面涂满润滑脂，一般使用3号润滑脂或厂家指定的润滑油。 　　三、电机的组装 　　在组装有刷电机之前，请检查刷握里面弹簧的弹性，检查炭刷与刷握是否有碰擦，检查炭刷在刷握里是否能达到最大行程，注意炭刷与换相器的正确定位，以免卡坏炭刷或刷握。　 　　无刷直流电动机之所以被广泛应用于电动车，是因为它与传统的有刷直流电动机相比具有以下二方面的优势。（1）寿命长、免维护、可靠性高。在有刷直流电动机中，由于电机转速较高，电刷和换向器磨损较快，一般工作1000小时左右就需更换电刷。另外其减速齿轮箱的技术难度较大，特别是传动齿轮的润滑问题，是目前有刷方案中比较大的难题。所以有刷电机就存在噪声大、效率低、易产生故障等问题。因此无刷直流电动机的优势很明显。（2）效率高、节能。一般而言，因无刷直流电动机没有机械换向的磨擦损耗及齿轮箱的消耗，以及调速电路损耗，效率通常可高于85%，但考虑到实际设计中的最高性价比，为减少材料消耗，一般设计为76%。而有刷直流电动机的效率由于齿轮箱和超越离合器的消耗，通常在70%左右。 编辑本段常见故障 　　无刷直流电动机的常见故障通常从其三个组成部分来检查。在不清楚故障部位时，首先应该检查电动机本体，其次是位置传感器，最后检查驱动控制电路。在电动机本体中，可能出现的问题是：A、电动机绕组接触不良，断线或短路。会造成电动机不转；电动机在某些位置能够起动，而在某些位置不能起动；电动机运行不平衡。B、电动机主磁极退磁，会使电动机转矩明显小，而空载转速高、电流大。在位置传感器上常见问题是霍尔元件损坏、接触不良、位置变化，都会使电动机输出转矩变小，严重时会使得电动机不动或在某一电动车电机 点来回振动。在驱动控制电路中最容易出现故障的是功率晶体管，即由于长期过载、过电压或短路使功率晶体管损坏。以上是对无刷电动机的常见故障进行的简单分析，在电动机实际运行时问题会是多种多样的，检查者应注意在没有确切把握情况时，不能随意通电，以免造成电动机的其他器件损坏。
工具/原料 Auto CAD cad怎么画齿轮 1.cad齿轮画法很简单，首先打开cad正交模式，并打开cad的圆心捕捉、最近点捕捉和端点捕捉。 2.接下来使用cad圆命令画出一个同心圆。 3.使用cad直线工具在外圆上画出一个齿轮。 4.在cad阵列中选择环形阵列，输入阵列的数目和角度为360度。 5.接下来点击阵列中的箭头图标设置阵列的中心点为同心圆的圆点，选择对象为刚才画的齿轮。（记得勾选复制时旋转项目） 6.设置好cad阵列后可以先点击预览，没问题后按回车返回点击确定就可以了。 7.此时一个cad齿轮就基本画好了。 8.最后我们使用cad修剪工具删除外圆上多余的线，cad齿轮画法就完成了。
设甲乙丙三个齿轮的齿数分别为Z1、Z2、Z3，互相啮合的齿轮的齿数，与它们在相同时间内的转数成反比。因此，在齿轮甲、乙之间，Z1：Z2＝7：5。在乙、丙之间，Z2：Z3＝2：7。同是乙齿轮，其齿数不能有两个值，为了同时满足两个比例式，乙齿轮的最小齿数必须为其两种比例值的最小的公约数：就是10（个）。为维持甲乙和乙丙之间两两的比例值不变，甲齿轮齿数就要在原比例式中，扩大与乙相同的倍数，即扩大10/5＝2倍，即7×2＝14（个）；丙齿轮的齿数则也要在其原比例式中扩大10/2＝5倍，即为7×5＝35（个）。 所以，这三个齿轮的齿数至少应是14个、10个、35个。
楼上说的尾座偏了，是不会影响同轴度的，顶多会大小头（也就是车的外圆有锥度）。有很多原因，说两个主要的吧先说工艺问题，按你所说得加工方法理论上讲工件是不会出现同轴度超差问题的，你可以车完外圆后再打一下中心孔。再就是你用的活顶尖轴向跳动过大，可以换个新的或死顶尖试试，还有可能是你加工的轴太细顶变形了，再就是你可以采用两顶尖试试（在有必要的情况下），还可以粗车完后，在打下中心孔，然后精车。。还有可能车床精度问题，是不是主轴及各滑板松动。我感觉主要是工艺问题，要想同轴最好得方法就是一刀活，，再就是使用工装，再就是两顶尖，主要是工艺
一般同轴度在两丝，你可以用百分表来校正两点，分别是靠近工件端面处和靠近卡盘处，这种方法绝对可以保证同轴度要求。同轴度保证了全跳动也能够保证。如果要求再高，工件能一刀下来尽量一刀下来。至于圆柱度，车出来的东西圆柱度是最好的，铣圆柱时，进给放慢一点，理论上是可以达到要求的。
典型零件加工工艺 生产实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。 第一节 轴类零件的加工 一 轴类零件的分类、技术要求 轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。 根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面： ⑴ 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。 ⑵ 几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 ⑶ 相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。 ⑷ 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。 ⑸ 其他 热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。 二、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1．轴类零件的材料 ⑴ 轴类零件材料 常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 ⑵ 轴类毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 2．轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。 调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。 表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。 精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。 三、轴类零件的安装方式 轴类零件的安装方式主要有以下三种。 1．采用两中心孔定位装夹 一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最后以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。 2．用外圆表面定位装夹 对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。 3．用各种堵头或拉杆心轴定位装夹 加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴，如图6-2。 四、轴类零件工艺过程示例 1．CA6140车床主轴技术要求及功用 图6-3为CA6140车床主轴零件简图。由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求： ⑴ 支承轴颈 m；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4 ⑵ 端部锥孔 主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 m；硬度要求45~50HRC。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。mm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4 ⑶ 端部短锥和端面 头部短锥C和端面D对主轴二m。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。 个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8 ⑷ 空套齿轮轴颈 空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。 ⑸ 螺纹 主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。 2．主轴加工的要点与措施 主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。 主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。 保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面，如图6-4所示。机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位Ⅰ精磨前、后轴颈锥面，工位Ⅱ用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。 主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定的精度。主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，如图6-5所示。夹具由底座1、支架2及浮动夹头3三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。 主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，如图6-2所示，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。 3．CA6140车床主轴加工定位基准的选择 主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。 由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。 为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时， 以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。 4．CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排 m。105h5轴颈，两支承轴颈及大头锥孔。它们加工的尺寸精度在IT5~IT6之间，表面粗糙度Ra为0.4~0.890g5、80h5、75h5、CA6140车床主轴主要加工表面是 主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。 在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车→调质（预备热处理）→半精车→精车→淬火-回火（最终热处理）→粗磨→精磨。 综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下： 外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。 当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面。 对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。 5．CA6140车床主轴加工工艺过程 表6-1列出了CA6140车床主轴的加工工艺过程。 生产类型：大批生产；材料牌号：45号钢；毛坯种类：模锻件 表6-1 大批生产CA6140车床主轴工艺过程 序号 工序名称 工序内容 定位基准 设备 1 备料 2 锻造 模锻 立式精锻机 3 热处理 正火 4 锯头 5 铣端面钻中心孔 毛坯外圆 中心孔机床 6 粗车外圆 顶尖孔 多刀半自动车床 7 热处理 调质 8 车大端各部 车大端外圆、短锥、端面及台阶 顶尖孔 卧式车床 9 车小端各部 仿形车小端各部外圆 顶尖孔 仿形车床 48mm通孔 两端支承轴颈 深孔钻床10 钻深孔 钻 11 车小端锥孔 车小端锥孔（配1∶20锥堵，涂色法检查接触率≥50%） 两端支承轴颈 卧式车床 12 车大端锥孔 车大端锥孔（配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率≥30%）、外短锥及端面 两端支承轴颈 卧式车床 13 钻孔 钻大头端面各孔 大端内锥孔 摇臂钻床 90g5、短锥及莫氏6号锥孔） 高频淬火设备14 热处理 局部高频淬火（ 15 精车外圆 精车各外圆并切槽、倒角 锥堵顶尖孔 数控车床 105h5外圆 90g5、75h5、16 粗磨外圆 粗磨 锥堵顶尖孔 组合外圆磨床 17 粗磨大端锥孔 粗磨大端内锥孔（重配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率≥40%） 75h5外圆 内圆磨床前支承轴颈及 89f6花键 锥堵顶尖孔 花键铣床18 铣花键 铣 19 铣键槽 80h5及M115mm外圆 立式铣床铣12f9键槽 20 车螺纹 车三处螺纹（与螺母配车） 锥堵顶尖孔 卧式车床 21 精磨外圆 精磨各外圆及E、F两端面 锥堵顶尖孔 外圆磨床 22 粗磨外锥面 粗磨两处1∶12外锥面 锥堵顶尖孔 专用组合磨床 23 精磨外锥面 精磨两处两处1∶12外锥面、D端面及短锥面 锥堵顶尖孔 专用组合磨床 75h5外圆 24 精磨大端锥孔 精磨大端莫氏6号内锥孔（卸堵，涂色法检查接触率≥70%） 前支承轴颈及 专用主轴锥孔磨床 25 钳工 端面孔去锐边倒角，去毛刺 26 检验 按图样要求全部检验 75h5外圆 前支承轴颈及 专用检具 五、轴类零件的检验 1．加工中的检验 自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。 2．加工后的检验 单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。

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