本篇文章给大家谈谈 轴类零件外圆表面都有哪些车削加工形式? ，以及 轴类零件的常用的加工方法 对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 轴类零件外圆表面都有哪些车削加工形式? 的知识，其中也会对 轴类零件的常用的加工方法 进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

一、轴类零件外圆表面的主要车削加工形式：（1）荒车：自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-

常用切削加工的方法有车、铣、刨、磨、镗、钻，其中车、铣、刨、磨能够进行平面的加工。机械加工中常用的切削加工方法是利用车床、铣床、刨床、磨床、镗床、钻床对工件进行车、铣、刨、磨、镗、钻来达到图纸所要求的尺寸、

1．粗车→半精车→精车：应用最广，满足IT≥IT7，▽≥0.8外圆可以加工 2．粗车→半精车→粗磨→精磨：用于有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16 的黑色金属。3．粗车→半精车→精车→金刚石车：用于有色金属、不宜采

车削、磨削、表面粗糙度、超精加工、滚压加工。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法。外圆表面是回转体类零件（轴类、套类、盘类）的主要表面。外圆表

轴类零件外圆表面都有哪些车削加工形式?

等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。 对普通精度的蜗杆轴加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。1） 蜗杆轴的预加工 轴类零件的预

机械加工中常用的切削加工方法是利用车床、铣床、刨床、磨床、镗床、钻床对工件进行车、铣、刨、磨、镗、钻来达到图纸所要求的尺寸、形状的。其中的镗、钻是对工件的圆孔等曲面进行切削加工的方法。而车、铣、刨、磨既能对

1、磨外圆，用磨削方法加工工件的外圆表面。2、铣削，是以铣刀作为刀具加工物体表面的一种机械加工方法。铣床有卧式铣床，立式铣床，龙门铣床，仿形铣床，万能铣床，杠铣床。3、车削即车床加工，车床加工是机械加工的一部份。

轴类零件外圆表面的主要车削加工形式：（1）荒车：自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-3mm。

车削、磨削、表面粗糙度、超精加工、滚压加工。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法。外圆表面是回转体类零件（轴类、套类、盘类）的主要表面。外圆表

1．粗车→半精车→精车：应用最广，满足IT≥IT7，▽≥0.8外圆可以加工 2．粗车→半精车→粗磨→精磨：用于有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16 的黑色金属。3．粗车→半精车→精车→金刚石车：用于有色金属、不宜采

轴类零件主要加工面为外圆面,应采用什么方法加工

没听说过，我就知道同轴度。轴类零件的加工基本上就是车、磨为主，需要的时候铣。比较好的方式是～～～嘿嘿，上双主轴车削中心，一次装夹完成几乎全部工序，就等着上磨床了。那做出来的，漂亮，同轴度一流。

一、轴类零件是常见的零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。二、台阶轴的加工工艺较为典型，反

轴类零件外圆表面的主要车削加工形式：（1）荒车：自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-3mm。

什么意思？看哪种轴了，加工方式：车、铣、刨、磨都能用上，细轴还可能用上特种加工（线切割、腐蚀、激光加工）

轴类零件的加工有几种方式

1,首先锻件毛坯两端钻中心孔,粗车外圆几大档台阶;2,进行调质;3,半精车各档台阶,外圆和长度放余量,然后搭中心架车对总长;4,中心架上钻轴内通孔;5,搪两端锥孔,两端镶闷头,钻中心孔,为磨削做准备;6,精车各档外圆及

电机转轴的生产工艺流程主要包括以下步骤：材料准备：选择合适的材料，如钢材、铝合金等，并进行切割、锻造、热处理等加工，使其达到所需尺寸和性能要求。加工：对材料进行切削、磨削、钻孔、铣削等机械加工操作，形成转轴的形状

轴类零件中工艺规程的制订,直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法,但只有某一种较合理,在制订机械加工工艺规程中,须注意以下几点。 1、零件图工艺分析中,需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等

曲轴加工的工艺流程主要包括以下几个步骤：材料准备、粗加工、热处理、精加工和检验。首先是材料的准备。曲轴是发动机中的关键部件，承受着复杂的应力和负荷，因此需要选用具有高强度、高韧性和良好耐磨性的材料，如优质的合金钢

1、下料：根据直径尺寸选择棒料钢材。2、断料：将棒料锻造成第一轴段、第二轴段、第三轴段、第四轴段及第五轴段。3、预备热处理：在切削加工前安排对断料后的阶梯轴毛坯进行正火处理。4、保证端面尺寸：然后按照先面

1、曲轴主轴颈及连杆颈外铣加工，在进行曲轴零件加工时，由于圆盘铣刀本身结构的影响，刀刃与工件始终是断续接触，有冲击；2、因此，机床整个切削系统中控制了间隙环节，降低了加工过程中因运动间隙产生的振动，从而提高了加工

拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工

轴零件的加工工艺流程是怎样的?

轴类零件中工艺规程的制订,直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法,但只有某一种较合理,在制订机械加工工艺规程中,须注意以下几点。 1、零件图工艺分析中,需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等

轴类零件外圆表面的主要车削加工形式：（1）荒车：自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-3mm。

（1）普通车削：适用于各种批量的轴类零件外圆加工，应用十分广泛。单件小批量常采用卧室车床完成车削加工；中批、大批生产则采用自动、半自动车床和专用车床完成车削加工。（2）数控车削：适用于单件小批和中批生产。近年来应

轴类零件最基本也是最主要的加工方式就是车床加工，其他的还有铣键槽、钻孔、花键、齿轮等等

3、确定主要表面的加工方法 传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参

轴类零件的常用的加工方法

轴类零件最基本也是最主要的加工方式就是车床加工，其他的还有铣键槽、钻孔、花键、齿轮等等

轴类零件中工艺规程的制订,直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法,但只有某一种较合理,在制订机械加工工艺规程中,须注意以下几点。 1、零件图工艺分析中,需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等

一、轴类零件外圆表面的主要车削加工形式：（1）荒车：自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-

没听说过，我就知道同轴度。轴类零件的加工基本上就是车、磨为主，需要的时候铣。比较好的方式是～～～嘿嘿，上双主轴车削中心，一次装夹完成几乎全部工序，就等着上磨床了。那做出来的，漂亮，同轴度一流。

一、轴类零件是常见的零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。二、台阶轴的加工工艺较为典型，反

轴类零件外圆表面的主要车削加工形式：（1）荒车：自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-3mm。

什么意思？看哪种轴了，加工方式：车、铣、刨、磨都能用上，细轴还可能用上特种加工（线切割、腐蚀、激光加工）

轴类零件的加工有几种方式

材料： 正火 调质 淬火 高频 渗碳 等 加工 ：车 铣 磨 滚齿 钻孔 攻丝 等
1、零件的定位与其夹装在零件加工的工艺过程中，工件的装夹方法影响工件的加工精度和效率，，合理选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏不仅对零件加工质量有很大的影响，还能提高生产效率。工件的定位与基准应与设计基准一致，防止过定位。所选择的定位基准应能保证定位准确可靠。2、选择刀具及切削用量数控刀具的选择和切削用量的确定不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类，编程人员必须确定每道工序的切削用量，合理安排刀具的排列顺序。3、确定走刀顺序和路线在数控加工前还需合理选择对刀点，并确定走刀路线。对刀点可设在被加工零件上，但必须是基准位或已精加工过的部位。走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点，刀具切入切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。用作精基准的表面要首先加工出来；对于连杆、箱体、支架、底座等零件，应先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。4、数控加工程序的编制数控机床采用右手笛卡儿直角坐标系，编程原点应选在容易找正，并在加工过程中便于检查的位置，一般轴类零件的编程零点选在其加工面的回转轴线与端面交点处。数控编程一般分为两种，一种是手工编程，另一种是自动编程。手工编程是由分析零件图，确定工艺过程，数值计算，编写零件加工程序单，程序的输入和检验都是由工人完成的；自动编程是用计算机编制数控加工程序的过程。总而言之，对数控加工工艺的推广和应用是国机械制造业的一次巨大的变革，有效地促进了当前机械制造水平的发展，为国工业发展提供了高质量、高保障、高生产效率的机械产品，为社会经济发展带来了很好的促进作用。在轴类零件的数控车削加工中，应该掌握每一个细节，分析并解决好每一个难点，这样才能更有效的保证工件质量，要充分运用和发挥数控技术的特点，才能带来更多的效益。
轴类零件和盘类零件的加工方式大部分都是车削, 而套类零件一般都用镗削, 复杂曲面的切削加工，主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法. 参考资料: 典型表面的加工路线 （一）外圆表面的加工路线 1．粗车→半精车→精车： 应用最广，满足IT≥IT7，▽≥0.8外圆可以加工 2．粗车→半精车→粗磨→精磨： 用于有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16 的黑色金属。 3．粗车→半精车→精车→金刚石车： 用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用表面。 4．粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光在2的基础上进一步精加工。 目的为了减少粗糙度，提高尺寸精度，形状和位置精度。 （二）孔的加工路线 1．钻→粗拉→精拉： 用于大批大量生产盘套类零件的内孔，单键孔和花键孔加工，加工质量稳定，生产效率高。 2．钻→扩→铰→手铰： 用于中小孔加工，扩孔前纠正位置精度，铰孔保证尺寸、形状精度和表面粗糙度。 3．钻或粗镗→半精镗→精镗→浮动镗或金刚镗 应用： 1）单件小批量生产中箱体孔隙加工。 2）位置精度要求很高的孔系加工。 3）直径比较大得孔ф80mm以上，毛坯上已有铸孔或锻孔。 4）有色金属有金刚镗来保证其尺寸，形状和位置精度以及表面粗糙度的要求 4．/钻（粗镗）粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨 应用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。 说明： 1）孔最终加工精度很大程度上取决于操作者的水平。 2）特小孔加工采用特种加工方法。 （三）平面的加工路线 1．粗铣→半精铣→精铣→高速铣 平面加工中常用，视被加工面精度和表面粗糙度技术要求，灵活安排工序。 2．/粗刨→半精刨→精刨→宽刀精刨、刮研或研磨 应用广泛，生产率低，常用于窄长面的加工，最终工序安排也视加工表面的技术要求而定。 3．铣（刨）→半精铣（刨）→粗磨→精磨→研磨、精密磨、砂带磨、抛光 加工表面淬火，最终工序视加工表面的技术要求而定。 4．拉→精拉 大批量生产有沟槽或台阶表面。 5．车→半精车→精车→金刚石车 有色金属零件的平面加工。
1.轴类（圆柱类）：车和磨（最常用）、数控铣和镗（特殊情况）； 2.盘类：圆柱类参考轴类；非圆类：铣、刨； 3.套（内外圆）：车、磨、镗（内孔）； 4.异形形：铣、电加工（线切割、电火花）；
传动轴的加工工艺和过程步骤： 1、首先锻件毛坯两端钻中心孔，粗车外圆几大档台阶； 2、进行调质； 3、半精车各档台阶，外圆和长度放余量，然后搭中心架车对总长； 4、中心架上钻轴内通孔； 5、搪两端锥孔，两端镶闷头，钻中心孔，为磨削做准备； 6、精车各档外圆及台阶平面,放磨削余量，并且车外圆上各槽，倒角； 7、磨削各档外圆及台阶平面到尺寸； 8、装配后在本车床上加工各螺纹。 传动轴是由轴管、伸缩套和万向节组成。伸缩套能自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化。万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴线夹角的变化，并实现两轴的等角速传动。 后轮驱动的传动轴采用空心结构，以便减轻重量，但是轴的直径很大，以便具有足够的强度。传动轴结构中采用通了钢、铝和石墨。有些传动轴采用了橡胶扭转减振器。 在空心轴的两端分别焊接有一个万向节叉和花键短轴（有的不用）。传动轴必须经过严格的试验和精心的平衡，以免发生振动。传动轴经常高速转动，因此，如果弯曲，不平衡，或者柔性万向节有磨损，都会引起严重破坏。 十字轴式万向节由位于中间的一个十字轴和两个万向节叉所组成。万向节叉通过通常叫作轴承盖的滚针轴承组件连接到十字轴上。 通过卡环、U形螺栓或者用螺钉固定的压板，将轴承盖固定在万向节叉内。轴承盖内的滚子包围着十字轴轴端（这些轴端也叫做耳轴）。这样就使万向节叉能够在十字轴上以最小的摩擦摆动。 扩展资料 作用： 传动轴是汽车传动系中传递动力的重要部件，它的作用是与变速箱、驱动桥一起将发动机的动力传递给车轮，使汽车产生驱动力。 用途： 专用汽车传动轴主要用在油罐车，加油车，洒水车，吸污车，吸粪车，消防车，高压清洗车，道路清障车，高空作业车。 参考资料来源：百度百科-传动轴
一、轴类零件是常见的零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 二、台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。 1、零件图样分析 图A-1 传动轴 图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予得到确保。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 2、确定毛坯 该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。 本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。 3、确定主要表面的加工方法 传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为： 粗车→半精车→磨削。 4、定位基准 合理地选择定位基准，对于零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保零件的技术要求。 粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保两中心孔同轴。 5、划分阶段 对精度要求高的零件，其粗、精加工应分开，以保零件的质量。 该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。 6、热处理工序安排 轴的热处理要根据其材料和使用要求定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。 综合上述分析，传动轴的工艺路线如下： 下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。 7、加工尺寸和切削用量 传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。 车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人定；一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取。 8、拟定工艺过程 定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。 拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。 在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法。 综上所述，所定的该传动轴加工工艺过程见表A-1。 表A-1 传动轴机械加工工艺卡 9、传动轴机械加工工艺过程工序简图 为了表达清楚各工序的内容及要求，其传动轴加工工艺过程的工序简图见表A-2。 表A-2 传动轴加工工序简图 扩展资料 一、轴类零件是五金配件中经常遇到的典型零件之一，它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷，按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 二、轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 三、轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。 四、轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： 1、表面粗糙度 一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。 2、相互位置精度 轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。 3、几何形状精度 轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 4、尺寸精度 起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。 参考资料来源：百度百科-轴类零件
轴类零件和盘类零件的加工方式大部分都是车削, 而套类零件一般都用镗削, 复杂曲面的切削加工，主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法. 参考资料: 典型表面的加工路线 （一）外圆表面的加工路线 1．粗车→半精车→精车： 应用最广，满足IT≥IT7，▽≥0.8外圆可以加工 2．粗车→半精车→粗磨→精磨： 用于有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16 的黑色金属。 3．粗车→半精车→精车→金刚石车： 用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用表面。 4．粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光在2的基础上进一步精加工。 目的为了减少粗糙度，提高尺寸精度，形状和位置精度。 （二）孔的加工路线 1．钻→粗拉→精拉： 用于大批大量生产盘套类零件的内孔，单键孔和花键孔加工，加工质量稳定，生产效率高。 2．钻→扩→铰→手铰： 用于中小孔加工，扩孔前纠正位置精度，铰孔保证尺寸、形状精度和表面粗糙度。 3．钻或粗镗→半精镗→精镗→浮动镗或金刚镗 应用： 1）单件小批量生产中箱体孔隙加工。 2）位置精度要求很高的孔系加工。 3）直径比较大得孔ф80mm以上，毛坯上已有铸孔或锻孔。 4）有色金属有金刚镗来保证其尺寸，形状和位置精度以及表面粗糙度的要求 4．/钻（粗镗）粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨 应用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。 说明： 1）孔最终加工精度很大程度上取决于操作者的水平。 2）特小孔加工采用特种加工方法。 （三）平面的加工路线 1．粗铣→半精铣→精铣→高速铣 平面加工中常用，视被加工面精度和表面粗糙度技术要求，灵活安排工序。 2．/粗刨→半精刨→精刨→宽刀精刨、刮研或研磨 应用广泛，生产率低，常用于窄长面的加工，最终工序安排也视加工表面的技术要求而定。 3．铣（刨）→半精铣（刨）→粗磨→精磨→研磨、精密磨、砂带磨、抛光 加工表面淬火，最终工序视加工表面的技术要求而定。 4．拉→精拉 大批量生产有沟槽或台阶表面。 5．车→半精车→精车→金刚石车 有色金属零件的平面加工。
轴类、套类和盘类零件是具有外圆表面的典型零件。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法；磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加工；光整加工是精加工后进行的超精密加工方法（如滚压、抛光、研磨等），适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。由于各种加工方法所能达到的经济加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此必须根据具体情况，选用合理的加工方法，从而加工出满足零件图纸上要求的合格零件。
轴类、套类和盘类零件是具有外圆表面的典型零件。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其经济精度来说，一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法；磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加工；光整加工是精加工后进行的超精密加工方法（如滚压、抛光、研磨等），适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。 由于各种加工方法所能达到的经济加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此必须根据具体情况，选用合理的加工方法，从而加工出满足零件图纸上要求的合格零件。选择加工各种高品质轴类、套类和盘类零件认准钛浩机械，专业品质保障！因为专业，所以卓越！ 一、轴类零件外圆表面的主要车削加工形式： （1）荒车：自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工，一般切除余量为单面1-3mm。 （2）粗车：中小型锻、铸件毛坯一般直接进行粗车。粗车主要切去毛坯大部分余量（一般车出阶梯轮廓），在工艺系统刚度容许的情况下，应选用较大的切削用量以提高生产效率。 （3）半精车：一般作为中等精度表面的最终加工工序，也可作为磨削和其它加工工序的预加工。对于精度较高的毛坯，可不经粗车，直接半精车。 （4）精车：外圆表面加工的最终加工工序和光整加工前的预加工。 （5）精细车：高精度、细粗糙度表面的最终加工工序。适用于有色金属零件的外圆表面加工，但由于有色金属不宜磨削，所以可采用精细车代替磨削加工。 但是，精细车要求机床精度高，刚性好，传动平稳，能微量进给，无爬行现象。车削中采用金刚石或硬质合金刀具，刀具主偏角选大些（ 45 o -90 o ）,刀具的刀尖圆弧半径小于0.1-1.0mm，以减少工艺系统中弹性变形及振动。 二、车削方法的应用 （1）普通车削：适用于各种批量的轴类零件外圆加工，应用十分广泛。单件小批量常采用卧室车床完成车削加工；中批、大批生产则采用自动、半自动车床和专用车床完成车削加工。 （2）数控车削：适用于单件小批和中批生产。近年来应用愈来愈普遍，其主要优点为柔性好，更换加工零件时设备调整和准备时间短；加工时辅助时间少，可通过优化切削参数和适应控制等提高效率；加工质量好，专用工夹具少，相应生产准备成本低；机床操作技术要求低，不受操作工人的技能、视觉、精神、体力等因素的影响。 对于轴类零件，具有以下特征适宜选用数控车削：结构或形状复杂，普通加工操作难度大，工时长，加工效率低的零件。加工精度一致性要求较高的零件。切削条件多变的零件，如零件由于形状特点需要切槽，车孔，车螺纹等，加工中要多次改变切削用量。批量不大，但每批品种多变并有一定复杂程度的零件。 对带有键槽，径向孔（含螺钉孔）、端面有分布的孔（含螺钉孔）系的蜗杆轴类零件，如带法兰的轴，带键槽或方头的轴，还可以在车削加工中心上加工，除了能进行普通数控车削外，零件上的各种槽、孔（含螺钉孔）、面等加工表面也可一并能加工完毕。工序高度集中，其加工效率较普通数控车削更高，加工精度也更为稳定可靠。
在车削轴类零件时，如果轴较长（细），而只是一端用三爪夹紧，另一端呈悬臂状，在车削时，悬臂端在“吃刀”力的作用下弹性变形，悬臂越长则刚性越差、变形越大，实际径向切下来的材料越少（让刀了）；随着“走刀”而靠近夹紧部位时，由于悬臂减小，刚性增加，实际径向切下来的材料越多，车出的轴径尺寸越准确。所以，加工后悬臂端尺寸偏大，呈锥状。 如果使用了顶尖，同理，轴的中间刚性最差，因“让刀”而少切了材料，所以加工后，呈现中间鼓、两端细的形状，而两端尺寸一般为准确尺寸，中间尺寸“粗”了。 改善措施：使用90°偏刀车削以减小径向吃刀力；减小吃刀量；使用跟刀架等。

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