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刀轴方向始终是朝向XY平面的矢量方向；4轴联动编程，刀轴始终是朝向工件旋转轴心线的；而5联动编程，刀轴方向就不是固定的了，随时都在变化中，而且是空间的任意方向变化，只能依靠软件来编程了（例如，加工螺旋桨叶片，

四轴加工中心编程方法是： 一般工件在空间未定位时，有六个自由度，X\Y\Z三个线性位移自由度和与其对应的啊A\B\C三个旋转位移自由度。六个自由度通常用笛卡尔直角坐标系的X\Y\Z来表达三个线性轴，用与其对应的A\B\C

加工中心4轴UG的编程方法是：在生成程序的时候选择四周机床，并把主轴的Z轴改成远离直线即可。数控铣床是一种加工功能很强的数控机床，目前迅速发展起来的加工中心、柔性加工单元等都是在数控铣床、数控镗床的基础上产生的，两

只要Z方向抬起来就可以转四轴 要抬高点，不要撞到。G0 Z100.A180.G0G90G55X0.Y0.S3000M3 四轴加工中心编程方法是：一般工件在空间未定位时，有六个自由度，X\Y\Z三个线性位移自由度和与其对应的啊A\B\C三个旋转

我的解决方法是：1、将电脑编程程序拷贝到“*.TXT”文本格式中；2、用文本格式编辑中的“查找替换”功能，将程序中的“A -”全部替换成“A”，此时所生成程序就是你所需要的。还有一种方法：改后处理设置。找到“机床定

求救!有过加工中心旋转四轴编程加工经验的进

首先要知道立式第四轴一般都是a轴不是b轴你所说的是附加第四轴 不是侧铣头吧 G90G17G80G40 M1 G90G00A90.0 T1 M06 G54G90G00X-100Y0 MSS50 G43H1Z30.0 M5 G91G28Z0 G91G28X0Y0 M00

加工中心4轴UG的编程方法是：在生成程序的时候选择四周机床，并把主轴的Z轴改成远离直线即可。数控铣床是一种加工功能很强的数控机床，目前迅速发展起来的加工中心、柔性加工单元等都是在数控铣床、数控镗床的基础上产生的，两

1、准备工作：确认机器和软件的操作手册，了解机器参数和软件功能。2、建立工件坐标系：确定工件在机器中的零点和坐标系，常用的方法是使用辅助夹具或夹具板。3、设定刀具参数：根据实际情况设置刀具参数，包括直径、长度和切削

四轴加工中心编程方法是：一般工件在空间未定位时，有六个自由度，X\Y\Z三个线性位移自由度和与其对应的啊A\B\C三个旋转位移自由度。六个自由度通常用笛卡尔直角坐标系的X\Y\Z来表达三个线性轴，用与其对应的A\B\C

四轴加工中心编程方法?

1、首先需要打开master 软件，绘制内接圆直径为98的六边形。2、然后需要在界面上方菜单栏里选择机床类型选项，再点击选择机床类型为“MILL 3 – AXIS HMC.MMD-7”。3、然后点击刀具路径选项选择“外形铣削”选项。4、弹出

直接在那直径20的顶那里2个点为主，用指令,那2点就是直径20的顶那里2个交点,再输入那个圆的半径就OK。mastercam9.1编程步骤：1.获得CAD模型2.加工工艺分析和规划3.CAD模型完善4.加工参数设置5.生成刀具路径6.检查刀具

1、首先来打开Mastercam9.1。2、分析，在Mastercam9.1里面的设置问题，当出现转速不至的情况，先来查看工作设定里面限制最高转速是多少，如果低于设置的编程参数，则把这个值改大。如下图红框画记处。3、从主菜单的刀具

以下是Mastercam 9.1的锥螺纹编程步骤：在Mastercam的模型界面中，打开“Wireframe”模式，选择“Create a Helix Curve”工具，创建一个锥螺旋线。打开“Mill”模式，选择“Thread Mill”工具，选择正确的工具类型。选择“Operat

1.打开图档，如果一定要放在中心，就移动图素到系统原点中心，并建立要加工部位的2D边界线等。2.建立刀具，并设定好刀具参数，如转速，进给等，3.选定加工方式，选择要加工的区域，如2D就选2D线，曲面就选曲面完成后设定

Mastercam9.1是集计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助制造(CAM)于一体的一套完整的数控编程软件,被中小企业及学校广泛采用。采用Mastercam模拟仿真进行数控实习教学,既解决了学生多数控设备少的矛盾,又能直观逼真地模仿数控设备的整

1、分析零件图 首先要分析零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种数控机床上加工，同时要明确浇灌能够的内容和要求。2、工艺处理 在分析零件图的

Mastercam9.1的数控编程

mastercam多轴刀路负余量，在刀具路径里设置中选中负X即可。展开刀具路径清单后点选车螺纹可产生出车外牙或内牙的刀具路径。或从刀具路径管理器视窗中，按滑鼠右键选取车床刀具路径功能表的车螺纹功能，点选车螺纹后，萤幕会

加工中心G92指令是将工件坐标系原点设定在相对于刀具起始点对刀点)的某一空间点上。②操作者必须在工件安装后检查或调整刀具刀位点,使刀具精确定位在“对刀点”上,以确保机床上设定的工件坐标系与编程时在零件上所规定的工件坐标系在

看样子你是刚学的。一般Z轴的坐标是不在坐标系里面设置的，都是在刀具的长度补偿里面设置的，也就是我们所说的H补偿，代码是G43。 例：G0 G90 G54 X0 Y0 M03 S500;G90 G43 H1 Z50;第二把刀 G0 G90 G54 X

7.将光标移动到将要设定的测量值的刀具偏置号处。（光标的移动与刀具偏置量的设定时相同）按下地址键Z 。代之以按下地址键 Z而按下X 或 Y时，作为刀具长度补偿量分别输入X 轴或Y 轴的相对坐标值。8 按下软键〔C

换刀点是有刀库机床的Z轴换刀位置坐标，参数是#1240。注意修改系统参数，最好拍照记录好修改前的数据，毕竟这些参数是厂家设置好的，没有弄明白之前，千万不要动。数控车床使用的回转刀架是最简单的自动换刀装置，有四工位

4、设置“投影矢量”与“刀具”:投影矢量选择“刀轴”，然后选择合适刀具。5、设置“刀轴”：刀轴选择“远离直线”，直线选择X轴。到这里这个程序基本设置完成，剩下的就是设置一些加工参数：在“非切削移动”里面的“转移

mastercam刀轴变成x轴的方法为：1、打开Mastercam软件，选择"机器模拟"菜单。2、在"机器模拟"窗口中选择"机床设置"。3、在"机床设置"窗口中选择"刀轴"选项卡。4、在"刀轴"选项卡中，找到"主轴位置"选项，将其设置为"X

编程刀轴设置在哪里

关于每个加工面对应不同坐标系的问题，你可以选中所有的操作右键设置一下“加工左边系重新编号”，将“起始加工坐标系号码”和“加工坐标号码的增量”都设置我为“0”，这样生成出来的程式里面就不会有多个坐标系了。

加工方法采用的是 沿面五轴 四轴输出方式 采用XYZ+A轴输出。05.jpg 考虑机型为四轴机型，图形五个凹面大小均不同，采用四轴旋转会有碰撞干涉无法加工全部。故采用沿面五轴，每一个凹面分为两部分加工。文件为MC X6格式

选择4轴机床后置处理，用3轴程序把这个圆正常做出来，然后阵列，注意此时阵列方式选择以刀具平面，如果第4轴为A轴，对视角旋转选择右视，加工座标系编号选择重新指定。

2、了解mastercam的4轴编程功能：mastercam提供了丰富的4轴编程功能，包括定位、旋转、倾斜和旋转平移等功能，需要熟练掌握这些功能的使用方法。3、掌握刀具路径规划：编写4轴刀路需要掌握如何规划刀具路径，包括选择刀具轨迹、计算

1、画一个口部40，底部20，高度20的锥孔。只需要画出要加工的部分即可。2、先用2D加工把中间20要通的部分加工掉。刀路-外形，选择20的圆回车确定。设定好参数，深度加深一点保证孔铣穿。3、选择刀路-曲面粗切-等高

mastercam四轴怎么编程

加工方法采用的是 沿面五轴 四轴输出方式 采用XYZ+A轴输出。05.jpg 考虑机型为四轴机型，图形五个凹面大小均不同，采用四轴旋转会有碰撞干涉无法加工全部。故采用沿面五轴，每一个凹面分为两部分加工。文件为MC X6格式

这个简单 ：fmt A 11 cabs #C axis position fmt A 14 cinc #C axis position 方法如下：把A改成B即可输出B了。fmt B 11 cabs #C axis position fmt B 14 cinc #C axis positio

不到万不得以的时候最好少用。第三,Mastercam9.1的多轴铣削有5个五轴加工路径和一个四轴加工路径(见图4)。五轴铣床的价格很昂贵,在一般的企业中很少见。而四轴铣床在一般的企业中很常见,但是四轴编程的刀路就一个,

关于每个加工面对应不同坐标系的问题，你可以选中所有的操作右键设置一下“加工左边系重新编号”，将“起始加工坐标系号码”和“加工坐标号码的增量”都设置我为“0”，这样生成出来的程式里面就不会有多个坐标系了。

1、画一个口部40，底部20，高度20的锥孔。只需要画出要加工的部分即可。2、先用2D加工把中间20要通的部分加工掉。刀路-外形，选择20的圆回车确定。设定好参数，深度加深一点保证孔铣穿。3、选择刀路-曲面粗切-等高

2、了解mastercam的4轴编程功能：mastercam提供了丰富的4轴编程功能，包括定位、旋转、倾斜和旋转平移等功能，需要熟练掌握这些功能的使用方法。3、掌握刀具路径规划：编写4轴刀路需要掌握如何规划刀具路径，包括选择刀具轨迹、计算

选择4轴机床后置处理，用3轴程序把这个圆正常做出来，然后阵列，注意此时阵列方式选择以刀具平面，如果第4轴为A轴，对视角旋转选择右视，加工座标系编号选择重新指定。

用Mastercam9.1第四轴编程

1、画一个口部40，底部20，高度20的锥孔。只需要画出要加工的部分即可。 2、先用2D加工把中间20要通的部分加工掉。刀路-外形，选择20的圆回车确定。设定好参数，深度加深一点保证孔铣穿。 3、选择刀路-曲面粗切-等高外形，选择曲面按回车，弹出对话框确定，弹出参数设定的对话框，参数设定好确定。粗加工的话一般选择平刀，吃刀量也可以多一点。根据材质来设定。 4、选择刀路-曲面精修-等高外形，选择曲面，回车确定。 5、精修吃刀量给小一点，选择R铣刀，球刀可以使面更加光洁。编好程序，模拟加工就可以了。
1、画一个口部40，底部20，高度20的锥孔。只需要画出要加工的部分即可。 2、先用2D加工把中间20要通的部分加工掉。刀路-外形，选择20的圆回车确定。设定好参数，深度加深一点保证孔铣穿。 3、选择刀路-曲面粗切-等高外形，选择曲面按回车，弹出对话框确定，弹出参数设定的对话框，参数设定好确定。粗加工的话一般选择平刀，吃刀量也可以多一点。根据材质来设定。 4、选择刀路-曲面精修-等高外形，选择曲面，回车确定。 5、精修吃刀量给小一点，选择R铣刀，球刀可以使面更加光洁。编好程序，模拟加工就可以了。
1、画一个口部40，底部20，高度20的锥孔。只需要画出要加工的部分即可。 2、先用2D加工把中间20要通的部分加工掉。刀路-外形，选择20的圆回车确定。设定好参数，深度加深一点保证孔铣穿。 3、选择刀路-曲面粗切-等高外形，选择曲面按回车，弹出对话框确定，弹出参数设定的对话框，参数设定好确定。粗加工的话一般选择平刀，吃刀量也可以多一点。根据材质来设定。 4、选择刀路-曲面精修-等高外形，选择曲面，回车确定。 5、精修吃刀量给小一点，选择R铣刀，球刀可以使面更加光洁。编好程序，模拟加工就可以了。
一、开发FIDIA T205轴后置处理程序 笔者利用MasterCAM V9提供的一个通用5轴后处理程序模板，即MPGEN5X_FANUC.PST，首先在充分了解模板的结构和内容的基础上，修改该程序模板的某些设置，即可得到适应FIDIA T20系统的5轴后置处理程序。 1. FIDIA T20的配置 主轴头双摆动，B为主动旋转轴，A为从动旋转轴，B轴在XZ平面内摆动，A轴在YZ平面内摆动，B轴的范围是±360°，A轴的范围≤＋104° 2. 修改MPGEN5X_FANUC.PST文件 针对FIDIA T20的配置修改MPGEN5X_FANUC.PST文件，如图1所示。 图1 二、5轴钻孔的应用 我们在实际加工中，往往需要钻曲面上的5轴法向孔或者石油钻头上的5轴切削齿孔，这些孔均要在T20上进行。以前的做法是在MasterCAM中先作出这些5轴孔的轴线，然后一根一根分析计算出每根线的B、A角度，最后手工在NC文件中输入B、A角度值。这种方法效率不高，而且容易出错。借助MasterCAM V9中Drill5ax的5轴钻孔功能，得到5轴钻孔刀具路径，然后用修改后的5轴后置处理程序进行POST，即可自动获得钻法线孔的NC文件。这样不仅提高了编程效率，同时又减少了出错机率。以图2钻曲面法向孔为例，说明MasterCAM V9中Drill5ax5轴钻孔功能的应用。 图2 (1)先按曲面上的点作出曲面法向孔轴线； (2)生成法向孔加工刀具路径：选择Toolpaths－Multiaxis－Drill5ax，出现图3所示对话框，点击“Points/Lines”选项，用Endpoints方式选择每个法向孔轴线的下端点，相当于控制了刀具轴线的方向； (3)选完要加工的点后，出现5轴钻孔对话框，参数设置如图4所示； (4)用修改后的MPGEN5X_FANUC.PST后置处理程序后处理（Post）后得到的NC文件如图5所示。 图3 图4 图5 三、5轴加工拔模角面的应用 比如，实际中要在如图6所示的模具上加工扭转槽F，其底部带R3倒圆，槽的两个侧壁是空间扭转直纹面。加工方法是先在三轴上粗铣该槽，留精加工余量，然后在5轴铣床上用5轴联动方式精加工槽各面到位。考虑到槽宽及底部的R3倒圆，选用φ8(R3)铣刀加工。 图6 (1)选择Toolpaths－Multiaxis－Swarf5ax，出现图7所示对话框，点击“Chains”选项，按图8先选H再选G来确定刀具轴线的控制方向，然后点击“Surfaces”按钮，选择A、B、C、D面作为控制刀尖的曲面； (2)填写完成图7对话框后，进入Swarf5ax加工对话框图9，选择刀具； (3)点击图9中的“Multiaxis parameters”进入图10参数设置对话框，按图设置，注意刀具偏置的方向，它与你之前选择的Chains的方向有关； (4)得到的刀具路径仿真（Verify）后如图11所示； (5)用修改后的MPGEN5X_FANUC.PST后置处理程序Post后得到的NC文件如图12所示。 图7 图8 图9 图10 图11 图12 四、4轴加工的应用 在实际中往往要在某旋转体上加工沟槽形状，利用MasterCAM V9自带的回转功能，通过Contour中置换X或Y轴的功能，可以简单地将三轴问题转换成4轴刀具路径。 假设有如图13所示的某轨迹CAD二维展开图，我们进行如下的步骤： (1)生成刀具路径：选择Toolpaths－Contour－Chain，选择图13所示的图素，串连方向如该图所示； 图13 (2)之后进入图14所示的对话框，注意将Ratory Axis选中，进入图15所示的对话框，设置置换Y轴的参数，Ratory diameter设置成展开图的理论直径，置换轴的依据是想要刀具轴线与什么轴平行，就置换那个轴； 图14 图15 (3)置换Y轴的参数设置好后，进入图16所示的Contour parameters对话框，注意设置刀具的加工深度，把它设置成相对Ratory diameter理论旋转直径的数值； 图16 (4)产生的刀具路径轨迹如图17所示，仿真（Verify）后如图18所示； 图17 图18 (5)用MasterCAM V9自带的Mpfan.pst后置处理后的NC程序如图19所示。 图19 五、结束语 MasterCAM V9中关于4轴、5轴加工方面的内容还很丰富，值得去深入研究的东西还有很多，而且还应该在实践中不断积累经验，使编制的程序更加优化，不断提高编程效率、加工效率和加工质量。
G0G90G54X0.Y0.A90.S3000M3.你要注意了。一般用四轴都要好几个坐标系。G54 G55 G56 转一个方向加工就要一个坐标系的。不要搞的撞刀就不好了哇。 只要Z方向抬起来就可以转四轴 要抬高点，不要撞到。G0 Z100.A180.G0G90G55X0.Y0.S3000M3 四轴加工中心编程方法是： 一般工件在空间未定位时，有六个自由度，X\Y\Z三个线性位移自由度和与其对应的啊A\B\C三个旋转位移自由度。六个自由度通常用笛卡尔直角坐标系的X\Y\Z来表达三个线性轴，用与其对应的A\B\C来表达三个旋转轴。诸如多轴数控机床，也就是加工中心在设计时，需要根据加工对象规划设置轴数。
一、区别如下： 1、结构不同 三轴立式数控加工中心是三条不同方向直线运动的轴，分别是上下、左右和前后，上下的方向是主轴，可以高速旋转；四轴立式加工中心是在三轴的基础上增加了一个旋转轴，即水平面可以360度旋转，不可以高速旋转。 2、使用范围不同 三轴加工中心加工中心使用最为广泛，三轴加工中心能进行简单的平面加工，而且一次只能加工单面，三轴加工中心可以很好的加工、铝制、木质、消失模等材质。 四轴加工中心的使用较三轴加工中心少一些，它通过旋转可以使产品实现多面的加工，大大提高了加工效率，减少了装夹次数。尤其是圆柱类零件的加工多方便。并且可以减少工件的反复装夹，提高工件的整体加工精度，利于简化工艺，提高生产效率。缩短生产时间。 二、编程方法： 1、分析零件图样 根据零件图样，通过对零件的材料、形状、尺寸和精度、表面质量、毛坯情况和热处理等要求进行分析，明确加工内容和耍求，选择合适的数控机床。 此步骤内容包括： 1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。 2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。 3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。 4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。 5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。 2、确定工艺过程 在分析零件图样的基础上，确定零件的加工工艺(如确定定位方式、选用工装夹具等)和加工路线(如确定对刀点、走刀路线等)，并确定切削用量。工艺处理涉及内容较多，主要有以下几点： 1）加工方法和工艺路线的确定 按照能充分发挥数控机床功能的原则，确定合理的加工方法和工艺路线。 2）刀具、夹具的设计和选择 数控加工刀具确定时要综合考虑加工方法、切削用量、工件材料等因素，满足调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。数控加工夹具设计和选用时，应能迅速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间。 并尽量使用组合夹具，以缩短生产准备周期。此外，所用夹具应便于安装在机床上，便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系。 3）对刀点的选择 对刀点是程序执行的起点，选择时应以简化程序编制、容易找正、在加工过程中便于检查、减小加工误差为原则。 对刀点可以设置在被加工工件上，也可以设置在夹具或机床上。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。 4）加工路线的确定 加工路线确定时要保证被加工零件的精度和表面粗糙度的要求；尽量缩短走刀路线，减少空走刀行程；有利于简化数值计算，减少程序段的数目和编程工作量。 5）切削用量的确定 切削用量包括切削深度、主轴转速及进给速度。切削用量的具体数值应根据数控机床使用说明书的规定、被加工工件材料、加工内容以及其它工艺要求，并结合经验数据综合考虑。 6）冷却液的确定 确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀。 由于数控加工中心上加工零件时.工序十分集中.在一次装夹下，往往需要完成粗加工、半精加工和精加工。在确定工艺过程时要周密合理地安排各工序的加工顺序，提高加工精度和生产效率。 3、数值计算 数值计算就是根据零件的几何尺寸和确定的加工路线，计算数控加工所需的输入数据。一般数控系统都具有直线插补、圆弧插补和刀具补偿功能。对形状简单的零件(如直线和圆弧组成的零件)的轮廓加工，计算几何元素的起点、终点，圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等。 对形状复杂的零件(如非圆曲线、曲面组成的零件)，用直线段或圆弧段通近，由精度要求计算出节点坐标值。这种情况需要借助计算机，使用相关软件进行计算。 4、编写加工程序 在完成工艺处理和数学处理工作后，应根据所使用机床的数控系统的指令、程序段格式、工艺过程、数值计算结果以及辅助操作要求，按照数控系统规定的程序指令及格式要求，逐段编写零件加工程序。 编程前，编程人员要了解数控机床的性能、功能以及程序指令，才能编写出正确的数控加工程序。 5、程序输入 把编写好的程序，输入到数控系统中，常用的方法有以下两种： 1）在数控铣床操作面板上进行手工输入； 2）利用DNC(数据传输)功能，先把程序录入计算机，再由专用的CNC传输软件.把加工程序输入数控系统.然后再调出执行.或边传输边加工。 6、程序校验 编制好的程序，必须进行程序运行检查。加工程序一般应经过校验和试切削才能用于正式加工。可以采用空走刀、空运转画图等方式以检查机床运动轨迹与动作的正确性。 在具有图形显示功能和动态模拟功能的数控机床上或CAD/CAM软件中，用图形模拟刀具切削工件的方法进行检验更为方便。但这些方法只能检验出运动轨迹是否正确，不能检查被加工零件的加工精度。
可以啊，G01 X A F N106 G0 G90 G54 X86.758 Y0. A110.169 S3819 M3 N108 G43 H1 Z105.406 N110 Z90.406 N112 G1 Z15. F763.8 N114 X69.406 A160.136 F2000. N116 X52.055 A210.102 N118 X34.703 A260.069 N120 X17.352 A310.035 N122 X0. A.002 N124 X-17.352 A49.968 N126 X-34.703 A99.935 N128 X-52.055 A149.901 N130 X-69.406 A199.868 N132 X-86.758 A249.831 N134 G0 Z105.406 N136 M5 N138 G91 G28 Z0.
估计你那机是从359度转到1度时是反转一圈的那种。如果是软件编的就把后处理的行程改为A最小为-99999最大为+99999。如果要超程就改为4个9

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