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与渗碳淬火钢比较,它有热处理变形很小,硬度更高的特性。2 轴类零件一般加工要求及方法2.1 轴类零件加工工艺规程注意点在学校机械加工实习课中,轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目,但学生最后完工工件的质量总是很

1、零件图工艺分析中,需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求,且要研究产品装配图,部件装配图及验收标准。 2、渗碳件加工工艺路线一般为:下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→

相互位置精度主要是同轴度和圆跳动；几何形状精度主要是圆度和圆柱度，要求控制在直径公差范围内。2、确定加工方案根据加工要求确定零件加工方案，并制定数控机床加工路线。轴类零件一般采用锻件，发动机曲轴类轴件一般采用球墨铸铁

表面粗糙度则是衡量零件表面质量的重要标准，支承轴颈的表面要求最细致，Rα0.63~0.16，而配合轴颈稍次之，Rα2.5~0.63。细致的工艺控制确保了部件的运行顺畅和长期稳定性。材料、毛坯与热处理的工艺选择 轴类零件的材

轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。(三)相互位置精度 轴类零件的位置精度要求主要

热处理是轴类零件加工的重要环节，可根据工作条件和使用要求选择合适的热处理规范，如调质、正火、淬火等，以获得所需的强度、韧性和耐磨性。7. 表面粗糙度 表面粗糙度对轴类零件的性能有重要影响。例如，与传动件相配合的

轴类零件的加工工艺性如何判定(从材料、热处理和形状等方面考虑)

轴类零件一般采用锻件，发动机曲轴类轴件一般采用球墨铸铁铸件。车削之前常需要根据情况安排预备加工，铸、锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理，以消除应力改善组织和切削性能。性能要求较高的毛坯在粗加工后

主轴零件图上规定了一系列技术要求，如尺寸精度、形状位置公差、表面粗糙、接触精度和热处理要求等。这些都是为了保证主轴具有高的回转精度和刚度、良好的耐磨性和尺寸稳定性。制定机床主轴加工工艺过程的要求如下：一、加工阶段

1、零件图工艺分析中,需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求,且要研究产品装配图,部件装配图及验收标准。 2、渗碳件加工工艺路线一般为:下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→

2、外圆表面的车削加工外圆车削的形式轴类零件外圆表面的主要加工方法是车削加工。主要的加工形式有：荒车自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面

轴类零件的技术要求主要有以下几个方面: (l)直径精度和几何形状精度 轴上支承轴颈和配合轴颈是轴的重要表面,其直径精度通常为IT5——IT9级,形状精度(圆度、圆柱度)控制在直径公差之内,形状精度要求较高时,应在零件图样上另行规定其

由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保零件的技术要求。粗基准采用热轧圆

轴类零件的加工工艺及技术要求

【答案】：轴的结构设计应满足的基本要求：①轴和装在轴上的零件要有准确的工作位置；②轴上的零件应便于装拆和调整；③轴应具有良好的制造工艺性：便于加工、尽量减小应力集中等。 转轴多制成阶梯形其优点是：①易于轴上

【答案】：在进行轴的结构设计时，应使轴上零件定位准确，固定可靠;轴应具有良好的工艺性;应使轴受力合理，尽量减少应力集中，有利于提高轴的强度和刚度，并有利于节约材料和减轻重量。

简单的来说钢结构设计不外乎要满足：强度、刚度、稳定性。。。但是轴的话估计要应该满足动力设计。。。个人愚见

轴的结构设计包括定出轴的合理外形和全部结构尺寸，轴的结构主要取决轴在机器中的安装位置及形式，轴上安装的零件的类型、尺寸、数量以及和轴联接的方法，载荷的性质、大小、方向及分布情况，轴的加工工艺等。由于影响轴的结构

轴的结构设计主要取决于哪些因素,应满足什么条件

为此，机床结构根据热对称的原则设计，并改善主轴轴承、丝杠螺母副．高速运动导轨副的摩擦特性。如mj-50cnc数控车床主轴箱壳体按照热对称原则设计，并在壳体外缘上铸有密集的散热片结构，主轴轴承采用高性能油脂润滑，并严格控制

1. 主轴部件：数控车床的主轴部件通常包括一个可旋转的主轴头，该主轴头可承受相当大的扭矩，能够适应各种不同类型的加工任务。主轴头可以上下、左右、前后移动，以便在工件表面精确控制加工路径。2. 刀具夹持系统：数控车床配

（4）主轴前端采用短锥法兰结构，主轴的悬伸长度短，定心精度高，联接刚度好，装卸方便。但加工精度要求高；（5）油沟式非接触密封，摩擦阻力小；（6）大齿轮靠前安装，减少主轴的变形，有利于提高主轴旋转的稳定性。三支撑

（4）主轴各表面粗糙度 不同精度机床的主轴各表面的表面粗糙度要求如表11-3所示。(5)主轴各表面的硬度 主轴的各轴颈表面、工作表面和其它滑动表面都会受到不同程度的摩擦作用。在滑动轴承配合中，轴颈与轴瓦发生摩擦，要求轴

车床主轴的结构特点是什么?

上映日期: 2018-08-24(中国大陆)片长: 100分钟 又名: Proud of Me 369（郑润奇 饰）是父亲李锦龙（郑鹏生 饰）拉扯大的，父亲最大的愿望，是369能考上大学，将来有个像样的生计，但369的成绩总是全校倒数前十。高二

上映日期: 2018-08-24(中国大陆)片长: 86分钟 又名: Panic: Ghost Apartment 深夜，一座新建不久的高档公寓内一位女子从阳台坠楼身亡，此后便传出了该房间闹鬼的传言，公寓内的住户纷纷搬走，四位寻求刺激的年轻人特地租

《童心撞地球》的《铁扇公主》出现在2018-08-24这一期。根据豆瓣电影查询得知，《童心撞地球》是一档由安徽卫视、深蓝文化和爱奇艺联合推出的大型少儿才艺养成类综艺节目。在这个节目中，孩子们可以展示自己的才艺，通过比赛和

轴承内圈轴向固定的常用方法有:用轴用弹性挡圈和轴肩固定,主要用于承受轴向载荷不大及转速不很高的单列向心球轴承;用轴端挡圈和轴肩固定,可用于轴径较大的场合,能在高转速下承受较大的轴向载荷;用圆螺母和止动垫圈固定,拆装方便,用于

时光如流水，短暂的三天学习就这样结束了，心里非常依依不舍，非常感谢教育局教研室的精心组织，感谢从北京远道而来的专家老师为我们传送新的教学方式方法，我相信经过这次艺能学习，各阶段老师一定已经有所收获，虽然学习的时间短

转轴是工作中既受弯矩又受转矩的轴,如减速器中的各轴,这类轴在各种机器中最常见;心轴是工作中只承受弯矩而不承受转矩的轴,心轴有转动心轴和固定心轴两种;传动轴是工作中只传递转矩而不承受弯矩或弯矩很小的轴。 此外,还有一种钢丝软

2018-08-24 轴

轴的设计与机器的总体安排和轴上零件（轴承、齿轮、带轮等）的布置及固定等密切相关。在进行轴的设计时，主要考虑选材、结构、强度、刚度等问题。对于高速回转的轴，还要考虑振动和稳定性。轴的一般设计步骤为：1.根据传动

1、轴的设计主要包括材料、结构设计、性能设计与精度设计等。轴的设计内容是确定轴的合理外形和全部尺寸。由于轴、轴上零部件（包括支承轴承）等构成了轴系组件，故轴的结构设计需同时考虑轴上零部件的定位、固定、调整、装拆

从材料的角度要考虑的因素是材料的力学性能和化学成分要与工况相吻合。从配合的角度要考虑的因素是公差配合和表面光洁度。从设计指标的角度要考虑的因素是轴的强度、刚度和稳定性；轴的寿命；轴的工艺性；轴的经济性等指标。

1用途。这个东西要干什么的，能不能实现需要的功能。轴类零件相对简单，主要问题不在这一项上。2强度。包括刚性和疲劳强度。这个比较重要，轴类零件的强度一定要校核准确，不满足要求要更改。3制造工艺。是否能够用通用工具

对于一般用途的轴，按照上述方法设计计算即能满足使用要求。对于重要的轴，尚须考虑应力集中、表面状态以及尺寸的影响，用安全系数法作进一步的强度校核，其计算方法见有关机械设计教材或参考书。

【答案】：在进行轴的结构设计时，应使轴上零件定位准确，固定可靠;轴应具有良好的工艺性;应使轴受力合理，尽量减少应力集中，有利于提高轴的强度和刚度，并有利于节约材料和减轻重量。

(4)提高轴的强度的常用措施 轴和轴上零件的结构、工艺以及轴上零件的安装布置等对轴的强度有很大的影响，所以应在这些方面进行充分考虑，以提高轴的承载能力，减小轴的尺寸和机器的质量，降低制造成本。①合理布置轴上零件以

轴的设计要考虑的问题有哪些?

双主轴分两种情况，一种是一个Z向带2个主轴，一种是2个独立的Z向。不管哪一种又都有其自身的特点。 在提高机床的进给速度方面，许多机床制造者新近开发出高速滚珠丝杠和直线电动机，这些产品不仅可以提高机床的进给速度，而且可以提高加/减速度。目前最高的加/减速度能达1g（他们认为超过1g的加/减速度，对生产效率的提高影响不大，且大大提高了生产成本。现除加工大型的飞机零件外，很少使用超过1g加/减速度的机床。 在减少换刀时间方面，除开发出随机配套的快速自动换刀装置外，还开发出一次可装夹许多工件的多功能夹具，并采取减少轴向移动的加工方法等。采用的双主轴结构有两种用法：一是能同时加工两个工件； 二是使用两个主轴装夹一个大型工件。后者也能在工件加工过程中实现换刀，可大大节省辅助时间，提高生产效率。 双主轴加工机床能够同时加工两个零件，可以极大地减少辅助时间，因而受到用户的欢迎。最近机床制造商研制开发出许多高速加工机床，但更重要的应该是把精力放在提高机床的整体性能，即提高机床的生产效率方面。机床制造商把研究重点放在以下四个方面：进一步提高机床进给速度；减少换刀时间；多功能回转工作台及高速主轴。 在包括托盘的多功能回转工作台的开发方面，着重开发出轻型轴承等元部件，解决好刚性和精度的矛盾。同时又要有好的柔性和高的分度以及装卸工件的速度，以减少辅助时间，提高生产效率。
车床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。在机器中主要用来支撑传动零件如齿轮、带轮，传递运动及扭矩，如机床主轴；有的用来装夹工件，如心轴。选择高品质车床主轴认准钛浩，专业品质保障！因为专业，所以卓越！除了刨床、拉床等主运动为直线运动的机床外，大多数机床都有主轴部件。主轴部件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。衡量主轴部件性能的指标主要是旋转精度、刚度和速度适应性。 车床主轴的工作条件 （1）承受交变扭转载荷，交变弯曲载荷或拉压载荷； （2）局部（轴颈，花键等处）承受摩擦和磨损； （3）在特殊条件下受温度和介质作用。 车床主轴的性能要求 车床主轴的失效方式主要是疲劳断裂和轴颈处磨损，有时也发生过载断裂，有时也因发生塑性变形或腐蚀而失效。根据车床主轴的工作条件及失效方式，车床主轴的材料应具备如下性能： （1）高的疲劳强度，防止轴疲劳断裂； （2）优良的综合力学性能，即强度和塑性，韧性有良好配合，以防止过载和冲击断裂； （3）局部承受摩擦的部位应具有高硬度和耐磨性，防止磨损失效； （4）在特殊条件下工作的轴材料应具有特殊性能，如蠕变抗力，耐腐蚀性等。 车床主轴材料的选择 由上述车床主轴的工作条件和性能要求可选择40Cr作为主轴材料。 40Cr化学成分: C:0.37-0.44 Si:0.17-0.37 Mn:0.50-0.80 Cr:0.80-1.10，具有良好的综合力学性能、低温冲击韧度及低的缺口敏感性，淬透性良好，油冷时可得到较高的疲劳强度，一般在调质后状态下使用，还可以进行碳氦共渗和高频表面淬火处理。 用途： 使用最广泛的钢种之一，调制处理后用于制造中速、中载的零件，碳氦共渗处理后制造尺寸较大、低温中冲击韧度较高的传动零件。
简单的来说钢结构设计不外乎要满足：强度、刚度、稳定性。。。。但是轴的话估计要应该满足动力设计。。。。。个人愚见
https://zhidao.baidu.com/question/573867216.html 这里有答复 -供参考
轴套零件制造工艺设计： （1）毛坯选择：根据零件材料为45钢，生产类型为中批生产，零件直径尺寸差异较大，零件壁薄、刚度低、易变形，加工精度要求较高，零件需经淬火处理等多方面因素，在棒料与模锻间作出选择：模锻件。 （2）基准分析：主要定位基准应为Φ20.5内孔中心。 （3）安装方案：加工大端及内孔时，可直接采用三爪卡盘装夹；粗加工小端可采用反爪夹大端，半精、精加工小端时，则应配心轴，以Φ20.5孔定位轴向夹紧工件。型孔加工时，可采用分度头安装，将主轴上抬90?，并采用直接分度法，保证3×Φ6在零件圆周上的均分位置。对大端的四个螺钉过孔则采用专用夹具安装：以大端面及Φ20.5孔作主定位基准，型孔防转，工件轴向夹紧。 （4）零件表面加工方法：Φ20.5内孔，采用精磨达到精度及粗糙度要求；外圆及其台阶面采用磨削加工；其余回转面以半精车满足加工要求；型孔在立铣上。 （5）热处理安排：因模锻件的表层有硬皮，会加速刀具磨损和钝化，为改善切削加工性，模锻后对毛坯进行退火处理，软化硬皮；零件的终处理为淬火，由于零件壁厚小，易变形，加之零件加工精度要求高，为尽量控制淬火变形，在零件粗加工后安排调质处理作预处理。
选材的一般原则 选择材料的基本原则是在首先保证材料满足使用性能的前提下，再考虑使材料的工艺性能尽可能良好和材料的经济性尽量合理。零件的使用价值、安全可靠性和工作寿命一般主要取决于材料的使用性能，所以选材通常以材料制成零件后是否具有足够的使用性能为基本出发点。 一、满足使用性能 所谓使用性能，是指材料能保证零件正常工作所必须具备的性能。它包括力学性能、物理性能和化学性能。零件的使用性能主要是指材料的力学性能，一般选材时，首要任务是正确地分析零件的工作条件和主要的失效形式，以准确地判断零件所要求的主要力学性能指标。 1、分析零件的工作条件 在分析零件工作条件的基础上，提出对所用材料的性能要求。工作条件是指受力形式（拉伸、压缩、弯曲、扭转或弯扭复合等）、载荷性质（静载、动载、冲击、载荷分布等）、受摩擦磨损情况；工作环境条件（如环境介质、工作温度等）；以及导电、导热等特殊要求。 2、判断主要失效形式 零件的失效形式与其特定的工作条件是分不开的。要深入现场，收集整理有关资料，进行相关的实验分析，判断失效的主要形式及原因，找出原设计的缺陷，提出改进措施，确定所选材料应满足的主要力学性能指标，为正确选材提供具有实用意义的信息，确保零件的使用效能和提高零件抵抗失效的能力。 3、合理选用材料的力学性能指标 (1) 正确运用材料的强度、塑性、韧性等指标 一般情况下，材料的强度越高，其塑性、韧性越低。片面地追求高强度以提高零件的承载能力不一定就是安全的，因为材料塑性的过多降低，遇有短时过载等因素，应力集中的敏感性增强，有可能造成零件的脆性断裂。所以在提高屈服强度的同时，还应考虑材料的塑性指标。塑性和韧性指标一般不直接用于设计计算，而较高的δ和ψ值能削减零件应力集中处（如台阶、键槽、螺纹、油孔、内部夹杂等处）的应力峰值，提高零件的承载能力和抗脆断能力。 以低应力脆断为主要失效形式的零件，如汽轮机、电动机转子这类大锻件以及在低温下工作的石油化工容器、管道等，不应再以传统力学方法用塑性指标粗略估算，而应运用断裂力学方法进行断裂韧度KIC和断裂指标KI≥KIC方面的定量设计计算，以保证零件的使用寿命 (2) 巧用硬度与强度等力学指标间的关系 实际零件的力学性能（如σs、σ-1、δ、ψ、AK）数值是很难测得的。由于硬度的测定方法简单，又不损坏零件，且材料硬度与强度以及强度与其他力学性能之间存在着一定关系，所以大多数零件在图纸上只标出所要求的硬度值，来综合体现零件所要求的全部力学性能。一般硬度值确定的规律为：对承载均匀，截面无突变，工作时不发生应力集中的零件，可选较高的硬度值；反之，有应力集中的零件，则需要有较高的塑性，硬度值应该适当降低；对高精度零件，为提高耐磨性，保持高精度，硬度值要大些；对相互摩擦的一对零件，要注意两者的硬度值应有一定的差别，易磨损件或重要件应有较高的硬度值。例如，轴颈与滑动轴承的配合，轴颈应比滑动轴承硬度高；一对啮合传动齿轮，一般小齿轮齿面硬度应比大齿轮高；因为传动时小齿轮每个齿摩擦次数比大齿轮的每个齿多；螺母硬度应比螺栓低些。多数热作模具和某些冷作模具，切削刀具等，选材时还应该考虑其较高热硬性要求。 4、综合考虑多种因素 若零件在特殊的条件下工作，则选材的主要依据也应视具体条件而定，如像储存酸碱的容器和管路等，应以耐蚀性为依据，考虑选用不锈钢、耐蚀MC尼龙和聚矾等；而作为电磁铁材料，软磁性又是重要的选材依据；精密镗床镗杆的主要失效形式为过量弹性变形，则关键性能指标为材料的刚度；零件要求弹性、密封、减振防振等，可考虑选择能在－50～150℃温度范围内处于高弹性和优良伸缩性的橡胶材料。重要的螺栓的主要失效形式为过量的塑性变形和断裂，则关键性能指标为屈服强度和疲劳强度；在600～700℃工作的内燃机排气阀可选用耐热钢等；汽车发动机的气缸可选用导热性好，比热容大的铸造铝合金等。选用高分子材料（如用尼龙绳作吊具等），还要考虑在使用时，温度、光、水、氧、油等周围环境对其性能的影响，所以防老化则必须作为其重要的选材依据。 5、合理利用材料的淬透性 淬透性对钢的力学性能有很大的影响，未淬透钢的心部，其冲击韧度、屈强比和疲劳强度较低。对于截面尺寸较大的零件、在动载荷下工作的重要零件以及承受拉、压应力而要求截面力学性能一致的零件（如连接螺栓、锻模等）应选用能全部淬透的钢。对某些承受弯曲和扭转等复合应力作用下的轴类零件，由于它们截面上的应力分布是不均匀的，最大应力发生在轴的表面，而心部受力较小，可用淬透性较低的钢，但要保证淬硬层深度。焊接件等不可选用淬透性高的钢，避免造成焊接变形和开裂。承受冲击和复杂应力的冷镦凸模，其工作部分常因全部淬硬，造成韧性不足而脆断。所以选材及热处理时，不能盲目追求材料淬透性和淬硬性的提高。 6、根据使用性能选材时应注意的问题 (1)特别注意性能数据的可靠性和使用范围 一般来说，手册中提供的数据多为小尺寸试样测得的，而实际零件的尺寸往往较大而且分散性强，性能随材料尺寸的增大而降低。另外手册上提供的性能数据一般是用表面无裂纹的光滑试样或特定缺口试样测得的，其承受载荷的大小和频率都是人为设计的，而实际零件在加工和使用过程中则可能产生各种裂纹及缺口，服役时承受的载荷在理论上是特定的，但实际工作中往往会随机变化。所以，在查取性能数据时应充分考虑各种因素，进行必要的修正。 (2)充分考虑材料的尺寸效应 随着截面尺寸的增大，金属材料的力学性能将下降的现象，称为尺寸效应。例如，灰铸铁HT300铸件壁厚为10～20mm时，其最低抗拉强度为290MPa，而当其壁厚达30～50mm时，最低抗拉强度降到230MPa。 尺寸效应与钢材的淬透性有着密切的关系，如钢在热轧后空冷状态下供应时，是利用轧后余热正火，此时钢材尺寸较大，整个截面上冷却速度不均匀，心部珠光体的弥散度低，其强度也随之降低。钢（尤其是低碳钢）在淬火、回火时，因淬透性的影响，截面尺寸越大，越不容易在整个截面上获得马氏体组织，因而回火后由表层到心部的性能逐渐降低。在其他条件一定时，随着零件尺寸的增大，淬火后表面硬度也下降。 (3) 零件的力学性能指标受预期寿命的影响 寿命越长，要求的指标越高，零件的生产和使用成本也会越高，所以要辩证处理制造成本与寿命的关系。例如，对滑动轴承而言，由于轴承的结构较简单，容易加工，更换方便，因此应把轴颈的强度和表面硬度指标规定得比轴瓦高，使轴瓦寿命短于轴，维修时只更换轴瓦，降低维护费用。 (4)工作环境对不同材料组织和性能的影响 如工程塑料、橡胶等，不仅其力学性能受环境条件的影响很大，而且其物理、化学性能也会随环境条件的变化而变化；复合材料、梯度功能材料等是针对特殊、复杂工作环境而发展的新材料，其力学及物理、化学性能不同于一般的金属材料和非金属材料，所以在选材时，应充分了解其特殊性及其适用范围。 二、兼顾材料的工艺性能 任何一个零件都要通过若干加工工序制作而成。加工的难易程度必然要影响到生产率和加工成本以及产品质量。材料的工艺性能是指材料适应某种加工的难易程度。材料工艺性的好坏对零件的加工生产有直接的影响。良好的工艺性，不仅可保证零件的制造质量，而且有利于提高生产率和降低成本。所以工艺性也是选材必须考虑的问题。金属材料的工艺性能包括铸造性、压力加工性能、焊接性、切削加工性、热处理工艺性等；零件的形状、尺寸精度和性能要求不同，采用的成形方法也不同。 材料所要求的工艺性能与零件制造的加工工艺路线密切相关，具体工艺性能就是从工艺路线中提出的。金属材料的加工工艺路线复杂，要求的工艺性能也较多，其中主要的有铸造性能、锻造性能、焊接性能、切削加工性能和热处理工艺性能等。金属材料的一般工艺路线和有关工艺性能如下。 1、金属材料的工艺性能 ①铸造性 包括流动性、收缩、偏析和吸气性等。流动性愈好、收缩愈小、偏析和吸气性愈小，则铸造性愈好。金属材料中，铸造性较好的有各种铸铁、铸钢及铸造铝合金和铜合金。其中以灰铸铁铸造性最好。 ②锻造性 包括塑性和变形抗力。塑性愈好，变形抗力愈小，则锻造性愈好。在碳钢中，低碳钢的锻造性最好，中碳钢次之，高碳钢最差。在合金钢中，低合金钢的锻造性近似于中碳钢，高合金钢比碳钢差。铝合金在锻造温度下塑性比钢差，锻造温度范围较窄，所以银造性不好。铜合金的锻造性一般较好。 ③焊接性 包括焊接接头产生工艺缺陷（如裂纹、脆性、气孔等）的倾向及焊接接头在使用过程中的可靠性（包括力学性能和特殊性能）。含碳量0.4%的碳钢及含碳量>0.38%的合金钢焊接性较差。灰铸铁的焊接性能比低碳钢差得多。铜合金及铝合金的焊接性能一般都比碳钢差。 ④切削加工性 切削加工性一般用切削抗力的大小、零件加工后的表面粗糙度、断屑难易及刀具是否容易磨损等来衡量，一般有色金属很容易加工。正火状态低碳钢切削加工性能好，中碳钢次之，都好于高碳钢。不锈钢及耐热合金则很难加工。 ⑤热处理工艺 包括淬透性、淬火变形开裂倾向、过热敏感性、回火脆性倾向及氧化、脱碳倾向等。 2、金属材料加工工艺路线的选择 ① 性能要求不高的零件 毛坯→正火或退火→切削加工→零件。 毛坯由锻压或铸造获得。这类零件性能要求不高。一般采用铸铁、碳钢等制造，其工艺性能都较好。 ② 性能要求较高的零件 毛坯→预先热处理（正火、退火）→粗加工→最终热处理（淬火、回火、固溶时效成表面处理）→精加工→零件。 预先热处理是为了改善切削加工性，并为最终热处理作好组织准备。大部分性能要求较高的零件，如各种合金钢、高强度铝合金制造的轴类、齿轮等零件，均采用这种工艺路线，它们的工艺性能都需要仔细分析。 ③ 性能要求高的精密零件 毛坯→预先热处理（正火、退火）→粗车→调质→精车→去应力退火→粗磨→最终热处理（渗氮等）→精磨→稳定化处理（时效等）→零件。 这类零件除了要求有较高的使用性能外，还要有很高的尺寸精度和小的表面粗糙度，由于加工路线复杂，性能和尺寸精度要求很高，因而零件所有材料的工艺性能应充分保证。这类零件有精密丝杠、镗床主轴等。 三、选材的经济性 零件选用的材料必须保证它的生产和使用的总成本最低。据有关资料统计，在一般的工业部门中，材料价格要占产品价格的30%~70%。所以在能满足使用要求的前提下，应尽可能采用廉价的材料，把产品的总成本降至最低，以便取得最大的经济效益，使产品在市场上具有较强的竞争力。零件总成本包括材料本身的价格与生产有关的其它一切费用。 1、尽量降低材料及其加工成本 在满足零件对使用性能与工艺性能要求的前提下，能用铸铁不采用钢，能用非合金钢不用合金钢，能用硅锰钢不用铬镍钢，能用型材不用锻件、加工件，且尽量用加工性能好的材料。能正火使用的零件就不必调质处理。需要进行技术协作时，要选择加工技术好、加工费用低的工厂。材料来源要广，尽量采用符合我国资源情况的材料，如含铝超硬高速钢 (W6Mo5Cr3V2Al)具有与含钴高速钢（W18Cr4V2Co8）相似的性能，但是价格便宜。9Mn2V钢不含铬元素，性能与CrWMn钢相近，拉刀、长绞刀、长丝锥可采用来代替。 2、用非金属材料代替金属材料 非金属材料的资源丰富，性能也在不断提高，应用范围不断扩大，尤其是发展较快的聚合物具有很多优异的性能，在某些场合可代替金属材料，既改善了使用性能，又可降低制造成本和使用维护费用。因此，在保证使用性能的前提下，能够用非金属材料代替金属材料时，尽量使用非金属材料。 3、零件的总成本 零件的总成本包括原材料价格、零件的加工制造费用、管理费用、试验研究费和维修费等。在金属材料中，碳钢和铸铁（尤其是球墨铸铁）的价格比较低廉，并有较好的工艺性，所以在满足使用性能的条件下应优先选用。低合金钢的强度比碳钢高，总的经济效益也比较显著，有扩大使用的趋势。 此外，选材时还应考虑国家的生产和供应情况，所选的钢种应尽量少而集中，以便采购和管理。总之，作为一个设计和工艺人员，在选材时必须从实际情况出发，全面考虑使用性能、工艺性能和经济性等方面的问题。

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