本篇文章给大家谈谈 关于数控轴类零件加工工艺 ，以及 曲轴加工的工艺流程。 对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 关于数控轴类零件加工工艺 的知识，其中也会对 曲轴加工的工艺流程。 进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

在进行数控加工工艺设计时,一般应进行以下几方面的工作:数控加工工艺内容的选择; 数控加工工艺性分析; 数控加工工艺路线的设计。 一、数控加工工艺内容的选择 1、适于数控加工的内容 在选择时,一般可按下列顺序考虑: (1)通用机床无法加工

轴类零件和盘类零件的加工方式大部分都是车削,而套类零件一般都用镗削,复杂曲面的切削加工，主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法.参考资料:典型表面的加工路线 （一）外圆表面的加工路线 1．粗车→半精车→精车

数控加工在轴类零件加工工艺中的优点主要是更加的准确，更加的快速，而且相对于人工而言的话，其实他出现误差的可能性较小，并且人员的培训时间要短一些。

轴类零件数控车削加工工艺的主要内容包括：分析加工要求、确定加工步骤、装夹方案、选用刀具、计算数值、编写程序以及加工完成后的处理。数控车削加工工艺与普通机床加工工艺有很大的区别，所涵盖的内容也很多。因此，在数控车机加

轴类零件数控车削加工工艺的主要内容包括：分析加工要求、确定加工步骤、装夹方案、选用刀具、计算数值、编写程序以及加工完成后的处理。数控车削加工工艺与普通机床加工工艺有很大的区别，所涵盖的内容也很多。因此，在数控车机加

拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹；三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工

关于数控轴类零件加工工艺

②加工曲轴体：首先根据设计绘制出曲轴的立体模型，然后进行车削、磨削等工艺处理，加工成型。③加工曲轴轮：曲轴轮是曲轴中的另一个核心零件，其质量和加工精度不仅关系到曲轴的工作性能，也直接影响整个机械设备的稳定性和寿命

1、曲轴主轴颈及连杆颈外铣加工，在进行曲轴零件加工时，由于圆盘铣刀本身结构的影响，刀刃与工件始终是断续接触，有冲击；2、因此，机床整个切削系统中控制了间隙环节，降低了加工过程中因运动间隙产生的振动，从而提高了加工精

2、造型 气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，

曲轴加工的工艺流程主要包括以下几个步骤：材料准备、粗加工、热处理、精加工和检验。首先是材料的准备。曲轴是发动机中的关键部件，承受着复杂的应力和负荷，因此需要选用具有高强度、高韧性和良好耐磨性的材料，如优质的合金钢

曲轴是如何加工出来的?大概分几步?

曲轴加工工艺流程：坯料查抄。铣端面。铣两头面质量中心孔。铣定位夹紧面。粗车轴颈及端头连杆颈 钻油道孔。查抄油孔两头面孔。精车轴颈。精车端面。精车1、4连杆。精车2、3连杆。滚压。精磨塔轮、齿轮及前油封轴颈。

4. 机械加工：包括粗加工、半精加工和精加工三个阶段。粗加工主要是去除多余的材料，半精加工则进一步调整曲轴的尺寸和形状，精加工则是确保曲轴的尺寸精度和表面质量。5. 检验与包装：最后对曲轴进行全面的检验，包括尺寸精

发动机曲轴加工工艺流程主要包括以下几个步骤：选材、锻造、热处理、粗加工、精加工、检测和表面处理。首先，选材是曲轴加工的基础。曲轴作为发动机的关键部件，需要承受交变的弯曲和扭转应力，因此应选用具有高强度、高韧性和良好

3、曲轴主轴颈及连杆颈磨削，跟踪磨削法是以主轴颈中心线为回转中心，一次装夹依次完成曲轴连杆颈的磨削加工（也可用于主轴颈磨削），磨削连杆轴颈的实现方式是通过CNC控制砂轮的进给和工件回转运动两轴联动，来完成曲轴加工进给。

曲轴加工的工艺流程。

1.毛坯（小型曲轴为锻造、大型曲轴为球墨铸铁铸造），锻造时是将棒料烧红后通过多道锻模，锻成多拐平面状，在红热状态下最后一道工序将各拐拧转到相应的角度。2.车定位，在普通车床上找出主轴颈的中心，车两端定位；3.

主要工艺介绍 （1）曲轴主轴颈及连杆颈外铣加工 在进行曲轴零件加工时，由于圆盘铣刀本身结构的影响，刀刃与工件始终是断续接触，有冲击。因此，机床整个切削系统中控制了间隙环节，降低了加工过程中因运动间隙产生的振动，从而

曲轴加工工艺流程：坯料查抄。铣端面。铣两头面质量中心孔。铣定位夹紧面。粗车轴颈及端头连杆颈 钻油道孔。查抄油孔两头面孔。精车轴颈。精车端面。精车1、4连杆。精车2、3连杆。滚压。精磨塔轮、齿轮及前油封轴颈。

发动机曲轴加工工艺流程主要包括以下几个步骤：选材、锻造、热处理、粗加工、精加工、检测和表面处理。首先，选材是曲轴加工的基础。曲轴作为发动机的关键部件，需要承受交变的弯曲和扭转应力，因此应选用具有高强度、高韧性和良好

曲轴加工的工艺流程主要包括以下几个步骤：材料准备、粗加工、热处理、精加工和检验。首先是材料的准备。曲轴是发动机中的关键部件，承受着复杂的应力和负荷，因此需要选用具有高强度、高韧性和良好耐磨性的材料，如优质的合金钢

曲轴加工的工艺流程

1、熔炼 高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。 2、造型 气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家。 3、电渣熔铸 电渣重熔技术应用于曲轴的生产，使铸造曲轴性能可能和锻造性能媲美。并具有研发周期快，金属利用率高，设备简单，产品性能优越等特点。 扩展资料 曲轴的工作原理 曲轴其功用是将活塞连杆传递来的气体压力转变为转矩，作为动力而输出做功，驱动器他工作机构，并带动内燃机辅助装备工作。 曲轴的维修注意事项 （1）在曲轴修理过程中，应仔细检查曲轴有无裂纹、弯曲、扭曲等缺陷，和主轴瓦与连杆轴瓦的磨损情况，保证主轴颈与主轴瓦、连杆轴颈与连杆轴瓦之间的配合间隙在允许范围之内。 （2）曲轴裂纹多发生在曲柄臂与轴颈之间的过渡圆角处，以及轴颈中的油孔处。 （3）维修装复曲轴时应保证飞轮的运转平衡。 （4）内燃机发生了烧瓦、捣缸等重大事故后，要对曲轴进行全面的检修。 参考资料来源：百度百科-曲轴
首先看材质是什么，球铁还是钢，我说下我们这里。 我们这里是球铁，用车床加工主轴颈，公差要求在0.1mm，跳动要求0.05mm； 铣床加工连杆颈（随动铣床），加工精度0.1mm，曲拐半径公差要求0.14mm； 为增加曲轴使用寿命，使用滚压机床进行轴颈滚压； 后序为磨床，加工精度在0.005mm，圆度要求0.005mm以内，跳动0.03mm，曲拐半径公差要求0.1mm； 磨削完成后，曲轴需要动平衡，我们这里是去重型动平衡机，要求在10g.cm范围内； 为保证轴颈的粗糙度，还需要抛光处理，抛光后粗糙度要求ra0.4； 抛光后清洗机清洗，保证清洁度，要求整体0.8mg，油道0.5mg； 最终测量保证加工合格，我们这里用马波斯曲轴综合测量仪测量。
曲轴是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈(还有其他)。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。 曲轴的润滑主要是指与连杆大头轴瓦与曲轴连杆颈的润滑和两头固定点的润滑，曲轴的旋转是发动机的动力源，也是整个机械系统的源动力。 曲轴的工作原理 曲轴是发动机中最典型、最重要的零件之一，其功用是将活塞连杆传递来的气体压力转变为转矩，作为动力而输出做功，驱动器他工作机构，并带动内燃机辅助装备工作。 曲轴加工工艺 虽然曲轴的品种较多，结构上一些细节有所不同，但加工工艺过程大致相同。 主要工艺介绍 （1）曲轴主轴颈及连杆颈外铣加工 在进行曲轴零件加工时，由于圆盘铣刀本身结构的影响，刀刃与工件始终是断续接触，有冲击。因此，机床整个切削系统中控制了间隙环节，降低了加工过程中因运动间隙产生的振动，从而提高了加工精度和刀具的的使用寿命。 （2）曲轴主轴颈及连杆颈磨削 跟踪磨削法是以主轴颈中心线为回转中心，一次装夹依次完成曲轴连杆颈的磨削加工（也可用于主轴颈磨削），磨削连杆轴颈的实现方式是通过CNC控制砂轮的进给和工件回转运动两轴联动，来完成曲轴加工进给。 （3）曲轴主轴颈、连杆颈圆角滚压机床 应用滚压机床是为了提高曲轴的疲劳强度。据统计资料表明，球墨铸铁曲轴经圆角滚压后的曲轴寿命可提高120％～230％；锻钢曲轴经圆角滚压后寿命可提高70％～130％。滚压的旋转动力来源于曲轴的旋转，带动滚压头中的滚轮转动，而滚轮的压力是由油缸实施的。 发动机主要受力零件曲轴其疲劳破坏最常见的是金属疲劳破坏，即弯曲疲劳破坏和扭转疲劳破坏，前者的发生概率大于后者。弯曲疲劳裂纹首先产生在连杆轴颈（曲柄销）或主轴颈圆角处，然后向曲柄臂发展。 扭转疲劳裂纹产生于加工不良的油孔或圆角处，然后向与轴线成 方向发展。金属疲劳破坏是由于随时间周期性变化的变应力作用的结果。曲轴破坏的统计分析表明，80%左右是弯曲疲劳产生的。 曲轴断裂的主要原因 （1）机油长期使用变质；严重的超载、超挂，造成发动机长期超负荷运行而出现烧瓦事故。由于发动机烧瓦，曲轴受到严重磨损。 （2）发动机修好后，装车没经过磨合期，即超载超挂，发动机长期超负荷运行，使曲轴负荷超出容许的极限。 （3）在曲轴的修理中采用了堆焊，破坏了曲轴的动力平衡，又没有做平衡校验，不平衡量超标，引起发动机较大的振动，导致曲轴的断裂。 （4）由于路况不佳，车辆又严重超载超挂，发动机经常在扭振临界转速内行，减振器失效，也会造成曲轴扭转振动疲劳破坏而断裂。 扩展资料： 曲轴的维修注意事项 （1）在曲轴修理过程中，应仔细检查曲轴有无裂纹、弯曲、扭曲等缺陷，和主轴瓦与连杆轴瓦的磨损情况，保证主轴颈与主轴瓦、连杆轴颈与连杆轴瓦之间的配合间隙在允许范围之内。 （2）曲轴裂纹多发生在曲柄臂与轴颈之间的过渡圆角处，以及轴颈中的油孔处。 （3）维修装复曲轴时应保证飞轮的运转平衡。 （4）内燃机发生了烧瓦、捣缸等重大事故后，要对曲轴进行全面的检修。
　　曲轴加工工艺流程： 坯料查抄。 铣端面。 铣两头面质量中心孔。 铣定位夹紧面。 粗车轴颈及端头连杆颈 钻油道孔。 查抄油孔两头面孔。 精车轴颈。 精车端面。 精车1、4连杆。 精车2、3连杆。 滚压。 精磨塔轮、齿轮及前油封轴颈。 精车止推面、法兰端面及定位轴颈。 精磨主轴颈及后油封轴颈。 精磨连杆轴颈。 铣键槽。 油道孔孔口倒角。 洗濯。 油孔口抛口。 动均衡。 减外增补均衡去重。 清算键槽及油道孔。 抛光。 清算。 终检。 防锈。 　　结构特点: 曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式发动机)；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。
[一]、数控加工工艺设计的主要内容 在进行数控加工工艺设计时，一般应进行以下几方面的工作：数控加工工艺内容的选择； 数控加工工艺性分析； 数控加工工艺路线的设计。 一、数控加工工艺内容的选择 1、适于数控加工的内容 在选择时，一般可按下列顺序考虑： （1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容； （2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容； （3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。 2、不适于数控加工的内容 （1）占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容； （2）加工部位分散，需要多次安装、设置原点。这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工； （3）按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓。主要原因是获取数据困难，易于与检验依据发生矛盾，增加了程序编制的难度。 二、 数控加工工艺性分析 1、尺寸标注应符合数控加工的特点 2、几何要素的条件应完整、准确 3、定位基准可靠 4、统一几何类型及尺寸 三、数控加工工艺路线的设计 1、工序的划分 数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： （1）以一次安装、加工作为一道工序。 （2）以同一把刀具加工的内容划分工序。 （3）以加工部位划分工序。 （4）以粗、精加工划分工序。 2、顺序的安排 顺序安排一般应按以下原则进行： （1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑； （2）先进行内腔加工，后进行外形加工； （3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。 3、数控加工工艺与普通工序的衔接 [二]、数控加工工艺设计方法 数控加工工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹确定下来，为编制加工程序作好准备。 一、确定走刀路线和安排加工顺序 走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。确定走刀路线时应注意以下几点： 1、寻求最短加工路线 2、最终轮廓一次走刀完成 3、选择切入切出方向 4、选择使工件在加工后变形小的路线 二、确定定位和夹紧方案 在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题： （1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一； （2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出全部待加工表面； （3）避免采用占机人工调整时间长的装夹方案； （4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。 三、确定刀具与工件的相对位置 对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。，对刀点往往就选择在零件的加工原点。对刀点的选择原则如下： （1）所选的对刀点应使程序编制简单； （2）对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置； （3）对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置； （4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。 换刀点是为加工中心、数控车床等采用多刀进行加工的机床而设置的，因为这些机床在加工过程中要自动换刀。对于手动换刀的数控铣床，也应确定相应的换刀位置。为防止换刀时碰伤零件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的轮廓之外，并留有一定的安全量。 四、 确定切削用量 编程人员在确定切削用量时，要根据被加工工件材料、硬度、切削状态、背吃刀量、进给量，刀具耐用度，最后选择合适的切削速度。 以下是一个编程实例（所用的华中数控系统） 程 序 说 明 G92 X80 Z100 建立工件坐标系（原点在工件左端面几何中心点处），设起刀点为（80，100）。 M03 S500 主轴正转，转速500转/分。 M06 T0101 换第1号刀（外圆粗车刀），准备粗车外圆面。 G00 X32 Z2 刀具从起刀点快速移至循环起点（32，2）。（毛坯直径Ф30） G71 U1 R1 P100 Q200 X0.6 Z0.3 F200 G71复合循环粗车工件外圆表面，每次吃刀量1mm（半径值），每次退刀量1mm（半径值），X方向留0.6 mm余量（直径值），Z方向留0.3 mm余量，精加工程序从N100至N200。 G00 X80 Z100 粗车外圆表面结束，快速退刀至起刀点（即换刀点）。 T0100 取消1号刀的刀偏值。 M06 T0202 换第2号刀（外圆精车刀），准备精车外圆面。 S800 转速调高至800转/分。（精车时转速S应提高，进给F应降低） N100 G00 X6 Z2 精车开始，刀具从起刀点移至（6，2）处。注：将倒角Z向延长2，则X=12-2-4=6（X为直径值） G01 X11.8 Z-1 F100 直线进给加工倒角。注：M12螺纹处外圆加工至11.8(较螺纹外径小0.2)，进给降为F100。 Z-20 精车螺纹处外圆(螺纹退刀槽暂不加工)。 X14 精车端面 X16 Z-21 精车倒角 Z-28.5 精车Ф16外圆 X24 Z-43.428 精车30度锥面。注：锥面左端节点坐标（24，-43.428） N200 Z-70 精车Ф24外圆至-70处（较工件延长5mm）。（中间槽和左端外圆及倒角暂不加工）。精加工结束。 G00 X80 快速退刀至X80处 Z100 快速退刀至起刀点。 T0200 取消2号刀的刀偏值。 M06 T0404 换第4号刀（切槽刀）。设刀头宽为3mm（具体加工应测量刀宽）。 准备切螺纹槽和中间槽。 S500 转速调为500 G00 X18 Z-20 快速移至螺纹槽左侧（18，-20）处。 G01 X9.3 F50 加工螺纹槽至X9.3（槽底直径9，留下0.3余量）。 G00 X18 快速退刀至X18处。 X14 Z-17 快速移至（14，-17）处，此时右刀尖在（14，-14处），准备加工倒角。 G01 X10 Z-19 加工倒角 X9 切槽至槽底 Z-20 往左加工去除前面切槽所留下的0.3余量，这样整个槽底不会因两刀切槽而留下接刀痕。 G00 X26 快速退刀至X26，准备加工中间槽。 Z-55 快速移至Z-35（中间槽左侧面处）。 G01 X20.3 切槽至X20.3（槽底直径19.975，留下0.325余量）。注：不对称公差取中间值。 G00 X26 快速退刀至X26 Z-53 快速移至Z-33（中间槽右侧面处，此时右刀尖在（26，-30处）。 G01 X19.975 切槽至槽底（X19.975） Z-55 往左加工去除前面切槽所留下的0.325余量，这样整个槽底不会因两刀切槽而留下接刀痕。 G00 X80 快速退刀至X80处 Z100 快速退刀至起刀点。 T0400 取消4号刀的刀偏值。 M06 T0303 换第3号刀（螺纹刀），准备加工螺纹。 注：M12螺纹为粗牙螺纹，经查表螺距为1.75，牙深=1.75×1.3=2.275（直径值），分四刀加工，每刀吃刀深度的直径值分别为：1、0.8、0.4、0.18。 S400 转速调为400。注：螺纹加工时转速S=1200/螺距-80（经验公式）。 G00 X14 Z2 快速移至螺纹加工循环起点（14，2）处。 G82 X11 Z-17 F1.75 第一刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：1mm。 G82 X10.2 第二刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：0.8mm。 G82 X9.8 第三刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：0.4mm。 G82 X9.62 第四刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：0.18mm。 G82 X9.62 走一刀螺纹加工空刀。 G00 X80 Z100 快速退刀至起刀点。 T0300 取消3号刀的刀偏值。 M06 T0404 换第4号刀（切槽刀），准备加工左端Ф20圆柱面、倒角和切断工件。 S500 转速调为500。 G00 X26 Z-68 快速移至(26，-68)处，此时右刀尖在Z-65处，即工件右端面处。 G01 X16 F30 切槽至X16，为后面倒角作准备。 G00 X26 快退至X26 Z-65 快移至Z-65（即右移一个刀宽位）。 G01 X20.3 切槽至X20.3（槽底直径20.025，留下0.275余量）。注：不对称公差取中间值。 G00 X26 快退至X26 Z-63 快移至Z-63，此时右刀尖在Z-60处，即肩台处。 G01 X20.025 切槽至槽底X20.025 Z-67 往左加工至Z-67，此时右刀尖在Z-64处，准备加工倒角。 X18 Z-68 加工倒角 X0 切断工件 G00 X80 快退至X80 Z100 快退至起刀点 T0400 取消4号刀的刀偏值 M05 主轴停转 M02 程序结束
你应该学过吧，这个太简单了，编程我就不写，这里给你说说加工工艺，方法有三种，就给你说最通用的一种吧。 原料为直径25的碳素圆钢，这里就说的是一个一个都下好长度的，约为120，先卡住一端，出来的长度大于95，这边就能把20，12，10的外圆做完，用9个钻头，再用了个内圆刀，这里要说的是在做外圆10的时候注意精度，还有78的开度要做成正公差； 这边做完后，反过来加工另一面，卡住长度为5外圆为12的地方， 这样也好定位，用一个外圆刀一个外螺纹刀就能做好，这里要提醒的是在做12的外圆时记得把前面的倒角做大些，这样做出为M12的螺纹时才一会有毛刺

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