本篇文章给大家谈谈 滑动轴承的失效形式有那些? ，以及 简述滚动轴承的失效形式及其产生原因 对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 滑动轴承的失效形式有那些? 的知识，其中也会对 简述滚动轴承的失效形式及其产生原因 进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

1、摩擦磨损：摩擦磨损是最常见的失效形式，主要由于表面粗糙度的影响，滑动表面发生摩擦和磨损，轴承的工作表面光洁度变差，轴承座和轴颈配合不良，导致轴承转动时出现振动和径向跳动导致轴承失效。2、胶合失效：当轴承承受的径向

磨损，腐蚀。磨损：滑动轴承在运转过程中，轴瓦和轴颈之间会发生摩擦。当润滑油或润滑脂不足时，摩擦力增加，轴承受力加大，容易导致磨损。此外，如果润滑油或润滑脂老化，也会失去润滑性能，加速轴承磨损。腐蚀：流体腐蚀指的

失效形式：磨损、胶合。设计准则：维护边界膜不被破坏，尽量减少轴承材料的磨损。相关的条件验算 1 验算：pm≤[p]，以防止轴承过度的磨料磨损；2 验算：pmv≤[pv]，以防止轴承温升过高而发生胶和；3 验算：v≤[v]，以

滚动轴承的主要失效形式是：1、接触疲劳失效 接触疲劳失效系指轴承工作表面受到交变应力的作用而产生的材料疲劳失效。接触疲劳失效常见的形式是接触疲劳剥落。接触疲劳剥落发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，首先从接触表面

滑动轴承的失效形式有那些?

接触疲劳失效常见的形式是接触疲劳剥落。接触疲劳剥落发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，首先从接触表面以下最大交变切应力处产生，然后扩展到表面形成不同的剥落形状。2、磨损失效 磨损失效系指表面之间的相对滑动摩擦导致

滑动轴承的主要失效形式（）A.轴瓦磨损 B.轴瓦胶合 C.轴瓦疲劳破坏 D.轴瓦轴承衬脱落 正确答案：ABCD

液体摩擦滑动轴承和非液体摩擦滑动轴承有何区别 失效形式：磨损、胶合。设计准则：维护边界膜不被破坏，尽量减少轴承材料的磨损。相关的条件验算 1 验算：pm≤[p]，以防止轴承过度的磨料磨损；2 验算：pmv≤[pv]，以防止轴

失效形式：由于非液体润滑滑动轴承的润滑不充分，故磨损比较严重；摩擦热量多时还可能发生胶合破坏：在变载荷作用下，轴承还可能产生疲劳破坏。设计准则：1、要使油膜能顺利地进入摩擦表面。2、油应从非承载面区进入轴承。3、

非液体摩擦滑动轴承的主要失效形式

滚动轴承的主要失效形式有以下几种：(1)疲劳点蚀滚动轴承在载荷作用下，滚动体与内、外滚道之间将产生接触应力。轴承转动时，接触应力是循环变化的，当工作若干时间以后，滚动体或滚道的局部表层金属脱落，使轴承产生振动和

1、接触疲劳失效 接触疲劳失效系指轴承工作表面受到交变应力的作用而产生的材料疲劳失效。接触疲劳失效常见的形式是接触疲劳剥落。接触疲劳剥落发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，首先从接触表面以下最大交变切应力处产生，

滚动轴承主要的失效的形式：1、磨损失效 2、疲劳失效 3、腐蚀失效 4、断裂失效 5、压痕失效 6、胶合失效 滚动轴承磨损是轴使用过程中常见的设备问题，主要是由轴的金属特性造成的：金属虽然硬度高，但是退让性差（变形后无

疲劳点蚀是滚动轴承的主要失效形式。（2）塑性变形：当轴承的转速很低（n＜10r/min）或间歇摆动时，一般不会发生疲劳点蚀，此时轴承往往因受过大的静载荷或冲击载荷，使内、外圈滚道与滚动体接触处的局部应力超过材料的屈服

滚动轴承的失效形式有三种：疲劳点蚀，塑性变形和磨损。计算准则：1、对于一般转速的轴承，疲劳点蚀为主要失效形式，以疲劳强度为据进行轴承的寿命计算。2、对于高速轴承，工作表面的过热也会引起失效，因此除需要进行寿命计算外

对于低速重载的滚动轴承,其失效形式?

滚动轴承的主要失效形式包括以下几种：疲劳失效：滚动轴承在长期使用过程中，由于受到循环载荷的作用，轴承内部会产生应力集中和应力循环，导致金属材料的疲劳断裂。这种失效形式在滚动轴承中较为常见。疲劳失效 磨损失效：滚动轴承

滚动轴承主要的失效的形式：1、磨损失效 2、疲劳失效 3、腐蚀失效 4、断裂失效 5、压痕失效 6、胶合失效 滚动轴承磨损是轴使用过程中常见的设备问题，主要是由轴的金属特性造成的：金属虽然硬度高，但是退让性差（变形后

轴承的这种失效形式成为疲劳失效。其主要原因是疲劳应力造成的，有时是由于润滑不良或强迫安装所引起。随着滚动轴承的继续运转，损坏逐步增大。因为有脱落的碎片被滚压在其余部分滚道上，并给那里造成局部超载荷而进一步使滚动损坏

滚动轴承的失效形式有点蚀、磨粒磨损、断裂、黏着磨损、塑性变形等，产生原因如下：1、点蚀表现为内外套圈的滚道及滚动体的表面出现凹坑,其原因是轴承过载、装配时配合过紧、内外套圈位置不正和润滑不良等。2、磨粒磨损是滚道

1、接触疲劳失效 接触疲劳失效系指轴承工作表面受到交变应力的作用而产生的材料疲劳失效。接触疲劳失效常见的形式是接触疲劳剥落。接触疲劳剥落发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，首先从接触表面以下最大交变切应力处产生，

3，滚动轴承的腐蚀失效。4，滚动轴承的塑变失效。5，滚动轴承的断裂失效。6，滚动轴承的胶合效。

滚动轴承的失效形式有哪些?

轴承的失效形态和其对应的失效原因如下:一、疲劳剥落 疲劳有许多类型,对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下,其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。点蚀也是由于

疲劳失效：滚动轴承在长期使用过程中，由于受到循环载荷的作用，轴承内部会产生应力集中和应力循环，导致金属材料的疲劳断裂。这种失效形式在滚动轴承中较为常见。疲劳失效 磨损失效：滚动轴承在工作过程中，由于轴承球或滚子与内

1.滚动轴承的失效形式 （1）疲劳点蚀：轴承工作时，作用于轴上的力是通过轴承内圈、滚动体、外圈传到机座上，使滚动体与内、外圈滚道的接触表面产生接触应力。由于内、外圈要做相对运动，滚动体沿滚道滚动，所以接触表面的

腐蚀产生的原因包括轴承内部或润滑剂中含有水、碱、酸等腐蚀物质、轴承在使用中的热量没有及时释放、密封装置失效、轴承使用环境湿度大、清洗、组装、存放不当等。五、蠕动 蠕动是受旋转载荷的轴承套圈，如果选用间隙配合，在

简述滚动轴承的失效形式及其产生原因

实践中正常使用失效的轴承，其损坏大多如上所述，即接触表面疲劳，而三种疲劳失效类型又以次表面起源型疲劳最为常见，ASO281和ISO281/amd.2推荐的轴承寿命计算方法就是以次表面起源型疲劳为基础得出的。常用的抗疲劳方法有：

滚动轴承失效的主要形式有：疲劳剥落、表面塑性变形、磨损。疲劳剥落：疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象

滚动轴承的失效形式有三种：疲劳点蚀，塑性变形和磨损。计算准则：1、对于一般转速的轴承，疲劳点蚀为主要失效形式，以疲劳强度为据进行轴承的寿命计算。2、对于高速轴承，工作表面的过热也会引起失效，因此除需要进行寿命计算外

滚动轴承的主要失效形式是：1、接触疲劳失效 接触疲劳失效系指轴承工作表面受到交变应力的作用而产生的材料疲劳失效。接触疲劳失效常见的形式是接触疲劳剥落。接触疲劳剥落发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，首先从接触表面

综上所述，滚动轴承的主要失效形式包括疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤和断裂等。为了确保轴承的正常运行和延长其使用寿命，需要采取适当的维护措施和选用合适的轴承类型。

【答案】：滚动轴承的失效形式有：滚动体和座圈滚道的疲劳点蚀、滚动体和座圈滚道的塑性变形，轴承元件的胶合和磨粒磨损。设计计算准则是：对转动轴承，为防止疲劳点蚀，应进行基本额定寿命计算，必要时进行静强度校核，对不转

滚动轴承的失效形式及选择计算

滚动轴承的主要失效形式有以下几种： (1)疲劳点蚀滚动轴承在载荷作用下，滚动体与内、外滚道之间将产生接触应力。轴承转动时，接触应力是循环变化的，当工作若干时间以后，滚动体或滚道的局部表层金属脱落，使轴承产生振动和噪声而失效。 (2)塑性变形 当轴承的转速很低或间歇摆动时，轴承不会发生疲劳点蚀，此时轴承失效是因受过大的载荷（称为静载荷）或冲击载荷，使滚动体或内、外圈滚道上出现大的塑性变形，形成不均匀的凹坑，从而加大轴承的摩擦力矩，振动和噪声增加，运动精度降低。 (3)磨粒磨损、黏着磨损在轴承组合设计时，轴承处均设有密封装置。但在多尘条件下工作的轴承，外界的尘土、杂质仍会侵入到轴承内，使滚动体与滚道表面产生磨粒磨损。如果润滑不良，滚动轴承内有滑动的摩擦表面，还会产生黏着磨损，轴承转速越高，黏着磨损越严重。经磨损后，轴承游隙加大，运动精度降低，振动和噪声增强。
疲劳剥落及轴承异音。轴承异音好多时候是由于客户的安装不当所造成的磕碰伤、划伤等；疲劳剥落就比较广了，疲劳剥落一般由于钢中的夹杂物不符合标准，在长期的接触循环中逐渐剥落的形式，一般有滚道表面内部向外部开始表现。对疲劳剥落没什么公式可计算，主要是提高钢的洁净度及滚道磨削质量。
滚动轴承的主要失效形式有以下几种： (1)疲劳点蚀滚动轴承在载荷作用下，滚动体与内、外滚道之间将产生接触应力。轴承转动时，接触应力是循环变化的，当工作若干时间以后，滚动体或滚道的局部表层金属脱落，使轴承产生振动和噪声而失效。 (2)塑性变形 当轴承的转速很低或间歇摆动时，轴承不会发生疲劳点蚀，此时轴承失效是因受过大的载荷（称为静载荷）或冲击载荷，使滚动体或内、外圈滚道上出现大的塑性变形，形成不均匀的凹坑，从而加大轴承的摩擦力矩，振动和噪声增加，运动精度降低。 (3)磨粒磨损、黏着磨损在轴承组合设计时，轴承处均设有密封装置。但在多尘条件下工作的轴承，外界的尘土、杂质仍会侵入到轴承内，使滚动体与滚道表面产生磨粒磨损。如果润滑不良，滚动轴承内有滑动的摩擦表面，还会产生黏着磨损，轴承转速越高，黏着磨损越严重。经磨损后，轴承游隙加大，运动精度降低，振动和噪声增强。
一、滚动轴承的磨损失效 磨损时滚动轴承最常见的一种失效形式。在滚动轴承运转中，滚动体和套圈之间均存在滑动，这些滑动会引起零件接触面的磨损。尤其在轴承中侵入金属粉末、氧化物以及其他硬质颗粒时，则形成严重的磨料磨损，使磨损更为加剧。另外，由于振动和磨料的共同作用，对于处在非旋转状态的滚动轴承，会在套圈上形成与钢球节距相同的凹坑，即为摩擦腐蚀现象。如果轴承与孔座或轴颈配合太松，在运行中引起的相对运动，又会造成轴承座孔或轴颈的磨损。当磨损量较大时，轴承便产生游隙噪声，使振动增大。 二、滚动轴承的疲惫失效 在滚动轴承中，滚动体或套圈滚动表面由于接触载荷的反复作用，表层因反复的弹性变形而致冷作硬化，下层的材料应力与表层出现断层状分布，导致从表面下形成细小裂纹，随着以后的持续载荷运转，裂纹逐步发展到表面，致使材料表面的裂纹相互贯通，直至金属表层产生片状或点坑状剥落。轴承的这种失效形式成为疲劳失效。其主要原因是疲劳应力造成的，有时是由于润滑不良或强迫安装所引起。随着滚动轴承的继续运转，损坏逐步增大。因为有脱落的碎片被滚压在其余部分滚道上，并给那里造成局部超载荷而进一步使滚动损坏。轴承运转时，一旦发生疲劳剥落，其振动和噪声将急剧增大。 三、滚动轴承的腐蚀失效 轴承零件表面的腐蚀分三种类型。一是化学腐蚀，当水、酸等进入轴承或者使用含酸的润滑剂，都会产生这种腐蚀。二是电腐蚀，由于轴承表面间有较大电流通过使表面产生点蚀。三是微振腐蚀，为轴承套圈在机座座孔中或轴颈上的微小相对运动而至。结果使套圈表面产生红色或黑色的锈斑。轴承的腐蚀斑则是以后损坏的起点。 四、滚动轴承的塑变失效 压痕主要是由于滚动轴承受载荷后，在滚动体和滚道接触处产生塑性变形。载荷过大时会在滚道表面形成塑性变形凹坑。另外，若装配不当，也会由于过载或撞击造成表面局部凹陷。或者由于装配敲击，而在滚道上造成压痕。 五、滚动轴承的断裂失效 造成轴承零件的破断或裂纹的重要原因是由于运行时载荷过大、转速过高、润滑不良或装配不善而产生过大的热应力，也有的是由于磨削或热处理不当而导致的。 六、滚动轴承的胶合失效 滑动接触的两个表面，当一个表面上的金属粘附到另一个表面上的现象称为胶合。对于滚动轴承，当滚动体在保持架内被卡住或润滑不足、速度过高造成摩擦热过大，使保持架的材料粘附到滚子上而形成胶合。其胶合状为螺旋形污斑状。还有的是由于安装的初间隙过小，热膨胀引起滚动体与内外圈挤压，致使在轴承的滚动中产生胶合和剥落。
滚动轴承的主要失效形式有以下几种： (1)疲劳点蚀滚动轴承在载荷作用下，滚动体与内、外滚道之间将产生接触应力。轴承转动时，接触应力是循环变化的，当工作若干时间以后，滚动体或滚道的局部表层金属脱落，使轴承产生振动和噪声而失效。 (2)塑性变形 当轴承的转速很低或间歇摆动时，轴承不会发生疲劳点蚀，此时轴承失效是因受过大的载荷（称为静载荷）或冲击载荷，使滚动体或内、外圈滚道上出现大的塑性变形，形成不均匀的凹坑，从而加大轴承的摩擦力矩，振动和噪声增加，运动精度降低。 (3)磨粒磨损、黏着磨损在轴承组合设计时，轴承处均设有密封装置。但在多尘条件下工作的轴承，外界的尘土、杂质仍会侵入到轴承内，使滚动体与滚道表面产生磨粒磨损。如果润滑不良，滚动轴承内有滑动的摩擦表面，还会产生黏着磨损，轴承转速越高，黏着磨损越严重。经磨损后，轴承游隙加大，运动精度降低，振动和噪声增强。
关键词：低速和重型机械;状态监测;故障诊断 中图分类号：TH-9文献标识码：A文章编号:1671-7597（2010）0420132-01 随着科学与技术，机械设备和更复杂的不断发展，提高在现代工业生产自动化，设备，作用和影响程度越来越大，并且越来越高的成本相关的设备，机器操作的任何故障或发生故障时，不仅会造成严重的后果，造成显著的经济损失，甚至可能导致灾难性的伤害和恶劣的社会影响。通过机械状态监测为它的故障趋势的早期诊断，你可以找出失败的原因，采取各种措施进行维修，避免突然损坏设备，使之安全经济运行。可见，故障诊断，监控技术在现代工业生产中非常重要的作用，研究进行了故障诊断技术具有重要的现实意义。 1低速重型机械状态监测与问题故障诊断 1）低频测量技术来选择最合适的振动参数，最常用的参数测量振动的加速度。然而，加速度与减少的旋转频率的。 2）低频分析由测量装置的限制，该速度是非常低的产生低频振动信号故障。 但是，传感器将2HZ频率高通滤波器滤波之后由噪音，加之受环境噪音，使之对穷人的影响振动分析甚至无法进行。 3）的瞬时故障的问题的影响，每个失败的较长的时间间隔的影响，采用冲击的方法难以精确地监测故障信号。 4）由故障点的较低的频率响应产生的影响不能激发较高频率分量。 很难监测旋转机械的低：在大于600转，似乎有大量的能量和短周期的振动，振动分析诊断故障和损坏状态的应用程序;用于旋转机械小于600rpm的，由于低能量的长周期和具有振动发生，因此它是难以诊断的状态。很长一段时间，即使在低频超低频信号（≤2HZ）计量以及在国内外许多困难分析仪器，低频振动信号的测量需要特殊的传感器，测量仪器和测试方法。最基本的任务是测试低频振动信号的故障信号准确捕捉低速设备，没有适当的振动信号，那么后面没有意义的诊断工作。这需要最大降低电磁干扰的传感器，测量外部世界中的仪器。除了传感器的分辨率，测量范围，测量仪器的采样时间和信号处理时有更高的要求。更高的分辨率需要测量低频振动信号的情况，因为低频振动加速度值的数额？可能相当小，如时，1mm的振动位移，1Hz的频率？只有信号的加速度值0.04m/s2（0.004克）;测量传感器的范围是传感器在一定范围内的最大测量值可以测量非线性误差，低于或高于该范围的信号的范围会引起失真。作为一般规则，更高的灵敏度较小测量范围，而更小的测量范围的更大的敏感性。收购右低频信号时，必须保证有高灵敏度和大的范围内，有必要使用特殊的传感器。 测量仪器 要求比较高，如旋转装置需要一周时间258s，以便捕获其未变形振动信号必须设置较长的采样时间。如果设置的行数，以6400行采样，采样带宽是0-4000Hz的，但必须要求的数据采集时间96S。这么多的线，这样宽的带宽的采样，只要采样时间，采样仪的信号处理能力，数据存储和更高的要求等方面的数量。 低速和重装轧隐藏特性频率非常低，一般在最左边的频谱，以及振动能量小，所以很容易忽略人员的诊断;更好，因为系统本身，振动，淹有隐蔽部位的特征频率，使得诊断非常困难的工作。传统的频谱分析，细化谱和倒谱技术可以有效地从强背景噪声的潜在的故障特征提取。 2低速重载设备状态监测 2.1状态监测的目的和任务 机械振动试验的目的和任务，主要体现在以下几个方面。 1）了解国家机器的运作，以确保在正常状态下运作。通过对机械设备的连续测试，可以为设备的运行状态有很好的理解在任何时候。当机器运行异常，提醒人们及时采取补救措施。 2）提供的机械状态的准确描述。以确定设备维修与检修的内容，提供的基础周期中，为了避免视觉检查和拆卸设备，即维持在一个令人满意的条件下的机械完整性，同时也提高了设备的效率。 3）实现预测性维护。通过振动测试，及时，准确地把握新趋势机械运行预测其未能达到预期的机械维修提供技术保证。当 2.2状态监测的工作流程和程序 要变速箱和轴承监测和故障诊断，适当的传感器总是第一选择，传感器安装在一个合适的测量点位置。由于传感器测得的振动信号较弱，因此所测量的信号来存取所述传感器放大器从放大器输出的放大信号调节器的放大信号，然后访问滤波，降噪等预处理。信号输出信号调节的是模拟信号，计算机无法识别，访问，因此也振动信号进行A / D转换器，即A / D卡的模拟/数字转换，处理后的数字转换成计算机可信号。最后，计算机分析了数字信号在时域，频域，从而成功地实现了测试的齿轮和轴承的振动。 2.3低速和方案的实施 与马鞍山钢铁股份有限公司重型机械状态监测有限公司是一家测试网站的低速重型机械的操作状态监测为对象，包括主皮带驱动滚筒，回转滚筒，电动葫芦齿轮箱，线，杆低初轧机齿轮箱，搅拌机滚子轴承，轨道电机，变频器耳轴轴承，变频器减速机，立式磨，如低速重型机械的状态检测，数据的积累，分析这种装置的振动特性。重点监测故障低速重载设备，故障排除，包括主皮带传动辊，初轧机减速机齿轮箱，轴承等传动部件的支持。其中齿轮箱，轴承易出故障的部件，将重点监测对象作为分析其故障特征，诊断。 低速通过该公司的上海容知双通道便携式数据采集装置RH802，MRS2.0设备状态和SQL等数据库管理系统的手段重型机械状态监测。 双通道便携式数据采集装置RH802大屏幕液晶显示，过程简单，体积小，重量轻，使用方便，具有大的存储容量，以满足大容量数据采集的要求，可以进行如计划和非计划的数据采集，数字无计划的数据可以被保存。 网络管理系统 MRS2.0设备状态检测能力是众所周知的推出网络设备状态监测解决方案，是专业技术人员对设备状态监测与故障诊断，它的企业的一个工具 - 工厂 - 车间 - 设备 - 测点，在统一组织的树状结构多层次的信息， 管理和显示，用户可以方便快捷地进行数据分析，在一个友好的图形界面。 MRS2.0系统采用B / S，C / S结构，支持Windows 2000，NT，XP等操作系统，以及基于Windows的32位Windows系统软件的开发SQL服务器，Oracle，Access等数据库。 为了使低速重载设备状态监测和故障诊断，以了解该公司的设备巡检管理系统MRS2.0，低速重载设备，以建立一个数据库的状态的能力。 设备状态管理系统MRS2.0添加到需要监测的低速重型机械，使得传输图，确定测量点的分布，并设置采集参数。然后制定一个监测计划，监测周期。监测团到达下一个便携式数据采集仪，你可以去现场监控，检测数据自动保存到下面设置好路径。经过现场测试完成后，再上传到MRS2.0设备状态管理系统，数据处理，信号分析与故障诊断的研究测试数据。 3结论在本文中，冶金工业 低速重型机械（包括轴承，齿轮）和失效的状态监测和故障诊断的形式问题存在低速和重型机械操作功能和故障特点，重点对状态监测与故障诊断技术在低速重载滚动轴承和齿轮，研究了低速重载设备状态监测与故障诊断的特点。 参考文献： [1] Chenke兴，李川崎设备状态监测与故障诊断技术[M]北京：科学出版社，1991 [2]。王楠，谌龙，孙长城，周博。应力波和低滚动轴承故障诊断基于小波分析[J]。振动工程学报，2007,20（3）。 [3]吴晚云，赵非堋。大型重型状态监控和滚动轴承[J]故障诊断。科技，1996,8北大学（3）。 [4]黄文虎，夏松波，刘艳。设备故障诊断理论，技术与应用[M]北京：科学出版社，1996。

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